汽车零部件失效的例子_汽车零部件失效分析

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质量应当强调以预防为主，在产品设计时就努力降低不合格品的可能性。质量前移的一个重要工具是失效模式和效果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）。FMEA最早是出自美国国家宇航局的一套分析模式，是一种非常实用的解决问题方法，目前世界许多汽车和电子制造商都已经用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。事实上，它可适用于许多工程领域。通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

作为一种风险评估工具，FMEA被认为是一种识别失效潜在后果的严重度以及为减轻测量和减轻风险提供输入的一种方法。在许多应用中，FMEA也包含了失效要因发生可能性和导致的后果的评估，失效发生的可能性的降低将提高产品或过程的可靠性。

FMEA的结构和形式

典型的FMEA的构成包括：

功能、要求和产品的可交付性或需要分析的过程；

当功能要求不符时的失效模式；

后果和失效模式的结果；

失效模式的潜在要因；

对所述失效模式的要因的措施和控制；和

预防失效模式发生的措施。

FMEA开发是一个跨部门活动，影响整个产品的实现过程，它的执行需要很好的策划才能充分有效。这个过程需要相当多的时间和做支撑，在任何企业FMEA都是一个重要的活动，需要得到高层管理的支持。

FMEA是管理风险和支持持续改进的一个整体，因此FMEA是产品和过程开发的关键部分。FMEA主要包括设计DFMEA及过程PFMEA。

DFMEA通过以下几个方面降低风险、支持设计过程：

有助于对功能要求和设计方案进行客观评价；

对制造、装配、服务和回收要求的最初设计进行评价；

在设计/开发过程中，考虑潜在失效模式极其对系统和产品运行的影响；

为全面、有效的设计、开发和项目确认的策划提供更多的信息；

根据潜在失效模式对顾客的影响，对其进行分级列表，进而建立一套设计改进、开发和验证试验/分析的优先系统；

为建议和跟踪降低风险的措施，提供一个公开的讨论形式；

为将来阐述售后市场服务情况、评价设计更改及开发新产品的设计提供经验。

DFMEA是一份动态的文件，应开始于设计概念定案前。在更改发生时或产品开发阶段获得补充信息时进行更新，完成于生产设计放行前，最终成为未来重新设计时的经验来源。

PFMEA通过以下方式减少风险支持制造过程开发：

识别和评价过程功能和要求；

识别和评价潜在产品和过程相关的失效模式以及潜在失效对过程和顾客造成的后果；

识别潜在制造或装配过程要因；

识别聚焦于降低发生率或提高探测失效情况的过程控制中的过程变量；

确保纠正/预防措施和控制的优先系统的建立。

PFMEA也是一份动态的文件，在可行性研究阶段之前或期间启动，对于单纯生产来说在工装之前启动。其范围从个别的零部件到装配所有制造运作，包括工厂内的所有能影响制造和装配运作的过程，如材料的航运、接受、运输，仓储、搬运或标识，对过程进行评审和分析以预见、解决或监视在制造策划阶段的潜在问题点。

FMEA分析不应该只看做是一个单一的，而是完善产品和过程开发的长期任务，以确保潜在失效得以评估，措施得以取，从而降低风险。FMEA的关键是从过去获取所需知识并能为当前和未来服务，应用PDCA保持并持续改进，从过去类似的产品和过程设计进行分析，应用于下个项目，不断积累。

FMEA的开发完成并不是最终目标，没有适当的跟进及积极有效的预防/纠正措施，其价值是有限的。动态性的意义是FMEA一直反映最新的水准以及最新的措施，包括那些在生产中发生的情况。需要应用各种手段，例如记录、评审和控制等，以确保措施得以实施。

FMEA开发方法

开发FMEA的方法包括：

不符合期望的潜在产品或过程失效

潜在结果

失效模式的潜在要因

现有控制的应用

风险的级别

降低风险

FMEA开发过程中包含着一些共同的要素：

确定小组：FMEA的开发是一个跨功能小组的职责，小组成员应具备FMEA过程的知识，还应包含相关专业的设备人员和工艺人员。

确定范围：根据所开发FMEA的类型来确定包含的内容，即系统、子系统或部件。

确定顾客：FMEA过程中有4个主要的顾客要予以考虑：终端顾客：使用产品的人员或组织；安装和制造；供应链厂商及法规。这些顾客的知识和要求有助于更充分地确定功能、要求和规范。

识别功能、要求和规范：识别和理解与已确定范围相关的功能、要求和规范。这个活动的目的是阐明项目设计意图或过程目的，这有助于确定每一个属性或功能的潜在失效模式。

识别潜在失效模式：对失效的简明易懂的定义，技术性术语的描述。

识别潜在后果：失效的后果或影响应根据顾客可能发现或经历的情况来描述，潜在后果的确定包括失效的结果或这些后果的严重性分析。

识别潜在要因：失效的潜在要因应按失效为何发生的迹象来确定，按照可纠正或可控制的情形来描述。失效的潜在要因可能是设计弱点的一种迹象，其后果是失效模式。用细节识别失效模式的每一个根本要因，相对应的控制和措施也要得到验证。

识别控制：控制是预防或探测失效要因或失效模式的活动。在开发控制时识别什么是错的、为什么以及如何测量或预防，并应用于产品设计或制造过程中。

识别和评估风险：FMEA过程的最重要步骤之一是评价风险。风险用三种方法来评价，严重度、发生率和探测度。严重度评估失效对顾客产生影响，发生率是失效的要因可能发生的频繁程度，探测度是对产品或过程控制失效要因或失效模式的探测程度。

建议措施和结果：阐述降低严重度、发生率和探测度的建议和措施。

计算风险优先数RPN及实施

FMEA的最核心要素是风险优先系数（risk priority number， RPN），它是发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积：

RPN = 严重度（S）× 发生率（O） ×检测度 （D）

RPN用来衡量可能的工艺缺陷，以便取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。RPN值范围从1到1000，最坏的情况是1000，最好的情况是1。

严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响。发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率，如果为10，则表示几乎肯定要发生。检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。

确定从何处着手的最好方式是利用RPN的Pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目，提出解决方案以及完成日期，以降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，诸如失效模式影响具有风险等级9或10、失效模式/原因发生以及严重程度很高、很高的RPN值等等。在所有的拯救措施有效实施之后，允许有一个稳定时期，然后再对RPN进行重新评估。

一旦小组完成了最初的失效模式和后果、要因以及控制的识别、RPN的排序，下一步必须确定是否需要取措施来减少风险。由于在、时间、技术和其他因素方面的内在限制，小组必须选择如何优先这些措施。小组的最初焦点应定位于严重度最高等级的失效模式。当严重度等级为9或10时，小组必须制定设计控制或建议措施。对于严重度等级为8以下的失效模式，小组应考虑最高发生率或探测度的要因，确定方法，将风险降低措施排序最优化。

对PMEA实施认识

在产品外包、外协和购活动中，企业基本上已经认识到供应商选择、评估的重要性。《2014年中国购发展报告》显示，59.9%企业表示在本企业产品购中建立了供应商选择流程和评估工具，但在具体选择中还是仅仅依赖于供应商的资质、规模、实力等外在指标，对产品质量则依赖于来料检验。只有24.6%企业在设计中使用FMEA，但只有8.6%企业要求并同供应商共同完成FMEA。

质量专家和世界级的企业在不断追求、创造着更多质量工具，为各种环境下的质量问题提供解决方案，全面质量管理在企业中得到应用的一个标志是各种质量工具的使用深度和广度及其效果。早在三十多年前，质量大师戴明就曾批评许多企业依赖检验来控制质量，根据价格选择供应商，但是至今这种企业还是遍地开花，比比皆是，而社会的认识也仅限于此。今年引起社会巨大反响的几个供应商质量案例就能解释这一现象，阿斯顿马丁的汽车召回披露时，当人们得知这家英国豪车品牌的跑车零部件来自中国东莞的一家不知名的小微企业时，都惊呆了。而媒体也跟着起哄，“世界顶级跑车的零件怎么会出自中国东莞，供应商为什么是个不知名的小企业”，而后再质问：“来料检验是如何做的？”

随后爆出麦当劳的供应商上海“福喜”鸡肉过期及质量问题，人们又惊讶“大公司也干这种勾当吗？”，很快忘记了前一个案例中指责小供应商的余音犹在呢。每当供应商产品出现质量问题时，首当其冲的就是来料检验，福喜更换了保质期，瞒过客户的来料检验，质问则是 “来料检验为什么不加严？”

如果追溯上面的两个案例，在供应商管理中，主导企业在产品中用了哪些质量工具？对产品生产过程的质量点、控制点是否进行了分析？有没有进行风险评估和分析？无数的案例证明，仅仅依赖于来料检验，不可能实现“将不合格品挡在大门之外”，仅仅依赖供应商的资质、规模也不是最安全的方法。不能将“大企业”和“高质量”划为等号，也不能将小企业武断地纳入“低质量”的范畴。

即使许多企业的质量工具被要求必须使用，但不少仅仅流于形式，特别是对FMEA的使用仅限于填写一张表格提交给客户交差，究其原因是因为使用者对工具的知识理解不深入，对产品特性没有深刻的了解。另一方面，做了FMEA，在设计过程中将质量隐患解决了，只能反映出投入，而没有显现的收益，而来料检验则可以通过检验出多少不合格品更具有成就感。FMEA是质量预防性活动，预防的投入可以计算，产生的效益则没有财务报表的数据来衡量，由此造成FMEA的投入不足。

事实上，我们有很多应用FMEA的优秀范例。在汽车行业，供应商提交FMEA的报告已成为常态，过去只有外国品牌才会这么做，而现在则覆盖了整个汽车制造业，特别是包括了零部件在内的整个供应链。而在其他行业，FMEA的应用也越来越被工程师和管理者接受，国内的几大品牌手机、电脑企业几乎都在使用FMEA，航天、军工企业也都将“加强检验，严控质量”转移到预防为主，而预防也从过去的口号转化为具体工具的应用。除FMEA以外，还有些预防的质量工具，例如统计过程控制（SPC，StatisticalProcess Control）、测量系统分析（MSA，Measure System Analyse）、产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）、生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）、质量功能展开、价值分析/价值工程、防错防呆等，全面的应用构建了质量预防体系的大厦。各种质量工具在企业的普及和技能的提高还有很长的路要走，但越来越多的管理者看到了它的重要性，并愿意为之而努力，而“中国创造”也要求有质量工具的支撑，因而有理由相信，未来使用FMEA的企业会越来越多，越来越好。

汽车零件质量鉴定中心哪里有？

一、讲师简介 李兆山 老师具有国家注册高级咨询师、TS16949英国BSI资格认可、TS16949 德国TUV资格认可 、TS16949 德国DOS和英国SGS资格认可、TL9000英国BSI资格认可资格，曾工作于大田机械有限公司品保工程师，新生汽车零部件有限公司品质部经理，管理代表，擅长ISO9001:2000、QS9000、VDA6.1、TS16949、TL9000、ISO14000认证辅导、市场营销、人事管理、TQM、5S、SPC、流程再造、项目管理、目标管理、现场管理、干部培训，辅导过的客户有: 泓阳机械、庆虹电子、永乐影发**座椅厂、台钢机械、锦德木业、虎生电子电气、达昌电子科技、高晟精密机电、耀源精密机械、上诠光纤通信设备、立邦涂料、永丰余纸业、三星电子半导体、台科视讯、博大科技等。

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汽车零件质量鉴定中心长春工程学院汽车零部件制造在线检测中心、机械工业汽车零部件产品质量监督检测中心（广州）、华碧司法鉴定、国家汽车零部件产品质量监督检验中心、中科检测产品质量鉴定中心，下面详细介绍这几家公司：

1、长春工程学院汽车零部件制造在线检测中心

长春工程学院汽车零部件制造在线检测中心发挥人才培养、科学研究和社会服务的作用，开拓“产、学、研”有机结合的科研工作模式。独立或与企业合作先后与一汽集团解放公司、一汽轿车公司、一汽大众公司等多家汽车和零部件制造企业签订横向检测。

2、机械工业汽车零部件产品质量监督检测中心（广州）

机械工业汽车零部件产品质量监督检测中心（广州），成立于2003年12月，是经中国实验室国家认可委员会认可的第三方检测实验室，同时是技术性科技期刊《汽车零部件》的承办方。?

3、国家汽车零部件产品质量监督检验中心

国家汽车零部件产品质量监督检验中心经国家质检总局批准，2004年建成并对外开展工作。中心是隶属于国家质检总局的具有第三方公正地位的事业单位，通过了国家实验室认可，是生产许可证产品检验机构，并为国内多家汽车整车生产企业出具了零部件及原材料的检测报告。

4、华碧司法鉴定　

华碧司法鉴定所可以提供发动机、车辆助力系统、车辆制动系统、车辆安全系统、车辆电子系统等各种汽车部件的相关司法鉴定服务，对车辆事故中相关的微量物证分析、车辆各部件失效分析方面做出准确鉴定。

5、中科检测产品质量鉴定中心

中科检测产品质量鉴定中心是广东法院入册的产品质量鉴定司法委托机构，可从事机械设备质量鉴定、电子产品质量鉴定、材料类产品质量鉴定、电力设备与系统质量鉴定、汽车及运输设备质量鉴定等服务。?

百度百科-长春工程学院汽车零部件制造在线检测中心

百度百科 -机械工业汽车零部件产品质量监督检测中心

国家汽车零部件产品质量检测中心-公司简介

华碧鉴定中心-机动车辆司法鉴定

中科检测产品质量鉴定中心-汽车零部件漏电事故鉴定电话服务为先

汽车零部件检测的第三方检测机构？

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本书提供了60个机械零部件的失效分析案例，这些案例多涉及铁路与汽车领域的零部件，大多数为狭义的失效分析范畴，希望对初涉失效分析领域的科技工作者提供一定的帮助。

走进上汽大众质保实验室：灵魂拷问大众品质

烟台长城检测有限公司是一家具有独立法人资格的第三方检测机构，通过了中国合格评定国家认可委员会（CNAS）实验室认可、通过了山东省技术质量监督局（CMA）计量认证、取得了挪威船级社海洋工程无损检测机构认证（DNV402B）、山东省环保厅颁发的辐射安全许可证书等资质认证，出具的第三方检测报告国内外都认可。可以为国内外客户提供先进的检测技术服务，优化解决方案，帮助客户减少风险，降低成本。

公司主要从事的检测产品包括：汽车零部件、船舶、海洋工程、电力设备、石化装备、钢结构、铸锻造件、五金型材、紧固件等行业。

公司主要的检测能力包括：机械性能试验、化学分析、失效分析、金相分析、尺寸测量、环境模拟测试、射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等。

另外，公司内聘有研发专家团，能帮助客户解决生产工艺方面技术的难题。

公司检测费用价格公道，为客户提供先进的检测技术服务。

在中国，哪个汽车品牌的根基最深，影响力最大，毫无疑问，是大众。

说到大众与中国的因缘际会，还有一个桥段，上世纪70年代末，迎来改革开放的中国想大力发展汽车工业，于是向海外大佬抛出橄榄枝，说白了，就是想用市场换技术，但第一轮招商效果并不好，欧洲车企中只有大众表现最积极。

不过，生性严谨的德国人进入中国时还是留了一手，他们设定了一个试水期：1983年4月，第一辆桑塔纳驶下流水线，两年后，也就是1985年3月，上海大众（上汽大众前身）正式成立，成为中国第一家拥有轿车生产资格的合资车企。

（*来自于网络）

诸位肯定会问，这与本文要说的大众品质有关系吗？赵试回答也很肯定，当然有！在那个一穷二白的时代，上汽大众的成立，激活了中国汽车工业这盘死棋，赵试甚至认为，上汽大众第一辆桑纳塔、第一条流水生产线在当时的意义不亚于福特T型车，更重要的是，它引进并创建了一系列VW标准，把中国汽车带出了手工作坊式生产的泥潭。

再辉煌的历史也是历史！现在的中国市场已经成为全球最香的市场，它决定着各大品牌的成败乃至生死，在此大背景下，合资品牌拼命保级，自主头部疯狂追赶，新技术、新产品、新标准如潮水般袭来，消费者愈发理性，舆情更加复杂，如此深刻的变化，对一向保守的上汽大众提出了新的考验，倒逼它主动打开大门，亮出自己的底牌。

7月3日，赵试受邀探访上汽大众安亭汽车一厂的质保实验室，全程允许自由拍照，如此开放的安排，赵试相信这将成为上汽大众的传统节目。

质保实验室里的所见所闻

上汽大众质保实验室隶属于质保中心，设有整车色差实验室、整车气味控制实验室、工业CT实验室、拧紧实验室以及内应力实验室五大核心版块，管理层符合“一德一中“合资标准，但从排位来看，德方为主导方。

赵试首先参观的是整车色差实验室，据介绍，上汽大众色差小组成立于2003年，是国内最早开展汽车内饰评价的专业小组之一，主要职责是保证大众每一辆产品车内饰件的外观匹配。

▲孟塞尔色棋

“大众对零件外观要求包括颜色、光泽、表面质量三部分，在大众VW50190色差标准中，对不同颜色、材料、皮纹、装配位置零件的色差要求，分别做了详细而严格的规定“，一位色差专家说。

据她介绍，色差小组的评价方法为目视结合测量数据，色差评价工程师必须通过孟塞尔色棋测试，对颜色敏感，且精通大众VW50190色差标准要求；而在硬件方面，色差小组借助包括德国全进口整车光源室、小型光源室、皮纹测试仪、小型光源室、标准光源箱等多种专业设备外观评价。值得一提的是，Uwe?Braun整车光源室国内领先，它可以实现多种光源随时切换，保证整车在F11、D65等光源下整车目视匹配一致。

▲Uwe?Braun整车光源室

穿过挂着“质量是上汽大众生命”蓝色标语的走廊，我们进入了上汽大众整车气味实验室。

“气味与散发团队负责根据VW50180等标准，严格控制上汽大众整车与零部件的气味与散发，确保整车满足国标‘五苯三醛’八种有毒有害物质的限值要求“，实验室工作人员介绍说。

事实上，满足欧盟CLP法规的大众VW50180标准比国标GB/T?27630更严苛，欧盟CLP法规对1400种有毒有害物质的限值做了严格规定，其中包括1000种左右致癌性化学物质，200多种致生殖细胞突变物质和100多种生殖毒性物质。

▲上汽大众整车气味实验室

车内空气质量是复合性大工程，涉及座椅面套、车顶、方向盘等零件，以及皮革、海绵、发泡、胶水等各种辅装材料，从2018年开始，上汽大众在新项目开发时内饰零件不再使用溶剂型胶水，尽可能使用卡扣或焊接的方式，在必须使用胶水的情况下，也开发出了水性胶水、热熔胶作为替代品。值得一提的是，上汽大众开发出了“内饰房“，重点内饰零部件零件下线后必须经过“房”烘烤除毒除味后才能上线。

▲上汽大众“内饰房”

“TVOC攻关是团队取得的代表性成果之一“，该工作人员表示。何为TVOC？是指车内C6-C16之间挥发性有机物的浓度总和，包括了绝大部分的有毒有害物质和气味物质，一辆整车TVOC浓度是评价一辆整车是否绿色环保最综合性的指标。为此，上汽大众展开了TVOC攻关，并制定了内饰零部件的TVOC限值标准：《零部件及材料挥发性有机物散发要求》，作为德国大众中国区第一份针对整车材料的标准，部分零部件VOC限值要求已超越了大众全球标准VW50180。

▲上汽大众整车气味评定表

整车气味评价一直由上汽大众“金鼻子”团队负责，名字听起来高大上，但他们过的却是苦行僧生活，不能抽烟、喝酒，不能喷香水……，原因很简单，他们必须保持灵敏的嗅觉，才能熟练分辨出105种气味类型。目前上汽大众与日本岛津联合成立了“气味溯源与VOC前沿开发实验室”，实战经验丰富的“金鼻子”将借助气味溯源（GC-O）设备，结合神经元网络算法，最终开发一款灵敏度能与人的鼻子匹配的“电子鼻”。

▲日本岛津提供的气味溯源（GC-O）设备

众所周知，一辆车上有许许多多的铸造件、注塑件和焊接件，如何保证这些结构复杂的零件不掉链子，除经验丰富的专家团队外，还必须借助工业CT这种精密的检测设备。上汽大众是中国第一家用工业CT设备进行质量控制的整车厂，?时间是在2008年。

▲上汽大众耗资1000万购的工业CT设备

“对零部件进行切割、抛光然后进行切割截面光学观测，传统控制方法本身存在随机，破坏，低效三大固有缺陷，通过工业CT，质量控制可以做到全面性和无损性，精度和效率非传统可比“，实验室工作人员对赵试说。

▲实验室分类陈列的铸造件、注塑件

举个简单例子，因工艺问题，零件容易出现气孔缺陷，造成应力集中效应，如果放任自流，缺陷会造成密封泄露、断裂，甚至导致功能失效，影响行车安全，如何规避？靠人眼靠经验当然不OK，必须借助高度设备集成的工业CT来完成。

同样，每辆汽车由上万个零件组成，零件之间主要通过焊接、螺栓连接而成，其中，螺栓螺母等紧固件约2000个，总装车间80%的工位都是在拧“螺丝”，就这么说吧，紧固件质量和拧紧工艺水平对整车强度和底盘的扎实性起到了至关重要的作用。

▲上汽大众拧紧实验室

“紧固件小组有两项重要职责，一是紧固件质量，二是拧紧工艺和技术，从工艺设计与验证、开发认可、批量验证到分析改进，全流程参与紧固件各项工作”，听到这话时，赵试想到了一个朋友，他一辈子都在拧飞机螺丝，已经拧成了技术大咖。

▲重要的拧紧点必须进行15组以上的测试，根据曲线和数据计算出最合理的拧紧工艺

在紧固件质量和拧紧工艺领域，大众堪称顶级专家，它开发的底盘螺栓拧标准（VW01110）被各大主机厂奉为“葵花宝典”，就冲这一点，大众的光环也不是白罩的。

内应力是赵试的知识空白点，因为它看不见、摸不着，却真实存在于零件内部，是汽车金属件的重要指标。据介绍，内应力分为压应力和拉应力两类，前者有助于提高零件的耐磨性以及疲劳强度，后者则会降低零件强度，引发零件早期失效。该室验室的工作人员只有一项重要任务，那就是从设计、生产的角度出发，避免零件产生过大的拉应力，同时对关键零件降拉提压，提高零件的使用寿命和安全系数。

▲实验室工作人员正在观察零件内应力值的变化

内应力实验室摆放着一台GE公司生产的内应力仪（XRD3003），颜色很陈旧了，上汽大众引进这台设备是在7年前，主要检测发动机、变速箱、底盘等金属零件的内应力，而当时国内主机厂还没有这方面的相关要求，内应力仪用的是X射线衍射的原理来进行内应力的测量，相比于其他测量方式，X射线法测量速度快，数值也更精确，同时这套数值也为大众供应商提供了严格的质量标准。

▲GE公司生产的内应力仪XRD3003

俗话说，窥斑见豹！参观完上汽大众质保实验室后，真正让赵试佩服的是大众全流程标准，德国制造的严谨性，是通过“武装到牙齿”的标准化数据来传递的。

说说观点

坦率讲，上汽大众一直是业界孤傲的存在，大众品质就像江湖的一个传说，很难对它形成体系化的认知，以至于坊间都认为，大众只会研究中国人。

事实上，对于大众，对于上海大众，我们应辩证来看，一方面，大众了解中国消费者的需求，深谙因地制宜、投其所好之道，朗逸、大途昂、甚至热度正高的威然，都证明了这一点；另一方面，大众在研发、制造、销售上确实拥有超强的本土化能力，这种能力与大众平台化生产、全流程质量标准密不可分。当然，高度标准化产品如硬币两面，就像消费者的评价一样，大众车很大众，没有太多个性，谈不上什么高级氛围感，车联网生态系统、自动驾驶表现也不突出，归根结蒂在于，大众的标准就是中规中矩、四平八稳，它对机械品质的热情高过其他领域。

当然，大众同样面临着价格下探、成本控制、年轻消费多元崛起等行业性问题，我们在上汽大众质保实验室看到的“大众秘笈”能否百分百在每辆商品车上执行到位，赵试不作遑论。

但有一点可以肯定，中国是大众最重要的战略市场，其销量已占到它全球销量的4成，要想长期守住它的宏图霸业，那就必须守住“大众品质”在中国消费者心中的地位。

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