汽车零部件供应商管理_汽车零部件制造供应商的准入门槛

1.做一个汽车配件的仓库管理员要注意什么？如何做好？

2.汽车零部件供应商购结算工作要用到哪些知识？

3.如何做好供应商管理

4.如何管理供应商

TIER1：Tier One，意为车厂一级供应商，给设备厂商供货，也就是说产品直接供应整车厂的汽车零部件供应商。

汽车零部件供应商按其供应商地位可分为三个级别：

1、一级供应商直接向整车制造商供货，双方形成直接的合作关系。一级供应商不仅直接向整车制造商供应总成及模块，还与整车制造商相互参与对方的研发和设计，属于整车制造过程中参与度最高的供应商。

2、二级供应商主要向一级供应商提供配套，二级供应商大都生产专业性较强的总成系统及模块拆分零部件，该层次龙头企业部分产品已达国际先进水平，处于高速发展阶段。

3、供应商处于汽车零部件供应体系的底层，研发能力较弱、规模较小，产品较为低端、缺乏核心竞争力。

随着汽车零部件供应商市场集中度的提高，一级供应商的数量不断减少，正在导致金字塔结构中整车制造商与一级供应商的结构先行发生变化。随着汽车零部件供应商集团化的不断深化，少数企业垄断某领域零部件的生产，从而向多家整车制造商供货。

扩展资料：

我国汽车零部件供应商发展趋势：

1、我国汽车零部件行业起步较晚，在关键汽车零部件制造领域难以达到国内合资整车制造商的直接配套标准。跨国汽车零部件供应商则凭借其拥有的先进零部件设计和研发技术、与整车制造商长期稳固的合作关系或其本身便是源自外资整车品牌等先行优势，在我国关键汽车零部件制造领域起到主导作用。

在此背景下，我国汽车零部件供应商通往关键零部件设计和制造的途径往往需从寻求与跨国汽车零部件供应商的合作开始，通过不断的技术积累，缩小与跨国汽车零部件供应商在关键零部件制造领域的差距进而实现整车关键零部件自主配套的目标。

2、我国汽车非关键零部件领域市场集中度极低在我国汽车行业高速发展的过程中，产生了大量零部件供应商。我国拥有规模以上汽车零部件供应商1万余家，全国汽车零部件供应商的数量保守估计在10万家以上(中国汽车工业协会零部件部主任陈元智)。

3、六大汽车产业群带动了相应地区的汽车零部件行业发展我国汽车工业在发展过程中围绕着传统工业区逐步形成了东北、环渤海、长三角、珠三角、华中和西南六大汽车产业群，伴随着整车制造的配套需要，我国汽车零部件行业也在上述地区形成了相应的产业集群。

百度百科-汽车零部件供应商管理

百度百科-汽车配件供应商

做一个汽车配件的仓库管理员要注意什么？如何做好？

如下：

1、帮助零部件供应商完善相关的购管控体系

在当今这个经济大浪潮下，汽车行业想要更好地得到发展和推进降低零部件购成本这一举措。那就要与零部件供应商达成利益一致，实现互利共赢。毕竟互利共赢才是企业之间合作的基础。因此，汽车企业有必要帮助零部件供应商去完善其相关的购管控体系。

2、加快新技术运用

除了要帮助零部件供应商完善其相关的购管控体系之外，汽车生产公司还要加快自身对新技术的运用。现如今，随着改革开放的不断深入和发展，我国的经济也在迅速地提高，科学技术发展在世界中也位居前列。

3、建立零部件数据库

其实对于汽车生产企业而言，汽车的零部件不一定非得是从汽车设备上分解而来的，它也有可能来自于自行车架、空调、电灯、发电机等等。当然对于汽车的更新换代中被淘汰的那些车型，通过对其分解，它们的零部件是还可以运用的，并且也可以反之运用于很多方面。

这时就需要汽车生产企业建立系统的零部件数据库，对其零部件进行分类管理，从而方便后面的运用。这在一定程度上也大大的降低了汽车零部件的购成本，对汽车生产企业来讲，是个不错的选择。

4、考虑到售后索赔成本

在汽车生产企业与汽车零部件供应商面谈价格的时候，一定要充分考虑到售后索赔这一成本。售后索赔成本是汽车零部件购成本的重点，如果没有考虑到其成本，不仅对以后的汽车生产工作造成一定的不良影响。

还会使供应商汽车生产企业造成不满，在一定程度上还会使汽车的购成本增加。如果想要降低售后索的误判率，那么就要加强培训和提高售后维修人员的水平，还要对其零部件进行具体地分析，从而制定较为科学的售后故障的鉴定。

影响汽车零部件购成本的主要因素

我国生产汽车所需要的零部件成本由七大部分组成：销售成本、管理费用、财务费用、购成本、利润、税金、生产成本。其中。外部件的购成本又包括：外部检原料成本、外部件总成本等等。销售成本又包括：运输费用、包装费用、售后索赔等等。

生产成本包括：加工费、设备分摊、废品损失等等。由此观之，在国家政策和供应商生产地都一定的情况下，产品技术条件、故障判断水平、购管控水平、分摊数量，这四大方面会在一定程度上影响到汽车零部件购的成本。

汽车零部件供应商购结算工作要用到哪些知识？

不管是汽车零部件仓库,还是其它仓库管理,都是有一定的共通点的

汽车配件

仓库管理的基本任务：

1．及时、准确维护库存管理系统，确保仓库物品的帐、卡、物三者一致，仓库区域划分明确，物料标识清楚，存卡记录连续、字迹清晰；

2．做好仓库物料的收发存管理，严格按流程要求收发物料，并及时跟踪作业物料的发送，协助财务成本管理组对物料购与车间生产成本的控制和监督；

3．与车间领料组及购员密切配合，做好生产物料的调度工作，切实履行物料储备和配送的物流职能，并及时向生产部反馈生产物料的短缺或过量购等异常情况；

4．对物料管理的有序性、安全性、完整性及有效性负责，对部品物料

的实行分区存放管理，确保库容库貌；定期或不定期向财务部报告部品存货质量情况及呆滞积压物料的分布，按要求定期填制提交呆滞报废物料的处理申请表。

5．做好仓库各种原始单证的传递、保管、归档工作；

仓管人员应具备的基本技能

1. 熟练掌握出入库作业及库房管理的方法、规范及操作程序；

2. 熟悉仓库管理制度及相关管理流程；

3. 具备一定的质量管理知识和财务知识；

4. 懂电脑操作。

收货验收

1. 货物进仓，需核对订单（购订单和生产订单）。待进仓物品料号、名称、规格型号、数量与订单相符合方可办理入仓手续。

① 严禁无订单收货；因生产紧急、人员外出等特殊情况需请示上级和订单管理部门并获得授权、同意可变通办理，但订单管理部门必须在一个工作日内补下订单；

② 严禁超订单收货。因合理损耗领料或计量磅差或机台最少生产数量等原因导致的少量超订单收货，应在合理范围内并符合相关管理规范或规定。

2. 货物进仓，必须用合适的方法计量、清点准确。大批量收货可用一定的比例拆包装抽查，抽查时发现实际数量小于标识数量的，应按最小抽查数计算接收该批货物。

3. 货物进仓，需办理质量检验手续，其中：

① 外协、外购物料/产品必须填报《报检单》，检验合格后方可办理正式入仓手续；其他供应商提供的送货凭证或临时填写的暂收凭证均只能由仓管员签名暂收数量，且不得加盖代表公司的任何公章。

② 特别地，对抽检不合格而生产部门要求“回用”或“挑选使用”的物料，必须符合相关流程和审批手续，而且仓管员必须在签收时注明“不合格回用”或“挑选使用”字样。

③ 自产成品、零部件，必须凭当批次质检合格文件（或单证）办理入仓手续。部分客户的产品还需有客户确认合格的文件。

如何做好供应商管理

主要看你们在合同中用的是什么结算方式，流程一般就是供应商将他们所送的配件数量拿到部门，然后根据仓储部门的实际入库数量进行款项支付，如有损坏、不合格品得通知仓库退回，并打印不合格退单，让供应商签字，以确保所送数量与所入库、不合格数量吻合。我这边现行的主要结算方式有老供应商（长期性、战略性的）用30天月结，对于新开发的供应商实行的是预付款30%，然后货到检验合格后付清余款，磨合期中没有什么大的质量问题和交货准时性那些也就足步弄为月结，但现在新开发的都把月结弄在30天以上40天以内；会运用到的理论大多有MRP、VMI、JIT等，对于你提及到的在EXCEL表格中我这边只是作为供应商的一个管理而以，其余的大多数都在ERP系统里面进行维护和下单。

如何管理供应商

　导语：如何做好供应商管理?供应商资质能力核实和绩效评价与物资质量环环相扣。?维护稳定优质的供应商，才能切实保障电网设备购供应质量。?供货质量好不好、供货是否及时、履约服务怎么样，这些环节的表现都会反映在供应商绩效评价中，并及时反馈到招标环节。

如何做好供应商管理

　1 正确选择供应商

　1.1 供应商管理目标的确立

　供货商管制宗旨是挑选供货商的根据。供货商管制宗旨是要按照单位的实际状况确定，主要有制造生产的目标、品质保证等。制造作业上的宗旨大多需要供货商要一直进行完善作业，和单位一起为减少成本、达到客户满意度为目标奋斗。品质保证方面的宗旨就需要对供货商商品的品质提出确切的标准。宗旨明确之后，可以按照宗旨需要对供货商开展准确的抉择。

　1.2 供应商选择方法的合理运用

　选择合作伙伴的方式有很多，主要要按照供货、需求企业的规模、供货规模、对供货商的熟悉程度、对物料供应的时间要求等进行确定。现在经常使用的方式有：

　 (1)直观判断法： 根据征询和调查所得的资料对供应商进行分析、对比、评价的一种方法。主要根据购人员对供应商以往的业绩、质量、服务价格等的了解程度提出合作伙伴名单，然后召开有关领导参加的评审会进行评审以确定合作伙伴。这种方法一般用于对合作商比较了解、合作时间较长、供应商以往业绩较好的老合作伙伴的确定，或用于用量少的材料的合作伙伴的选择。

　 (2)招标法 对于用量大而竞争又十分激烈的物资，一时难以用直观法判断哪个供应商的优劣，这时可以用招标法来确定。由企业提出招标条件，由供应商进行竞标，然后由企业决标，与提出最有利条件的供应商建立合作伙伴关系。用招标法可以从更大的范围选择合作伙伴。

　 (3)协商选择法： 对供应商较多而供需相对平衡的物资，可以用协商的办法选择合作伙伴。即由企业从供应商中选出条件较好的若干个供应商，再分别同他们就数量、价格、交货期、售后服务、技术服务等方面进行协商，在互惠互利的基础上达成合作协议。这种方法对于竞标单位少、竞争程度小、订购物资的规格和技术复杂或国有企业时，协商法比招标法更为适用些。

　 (4)购成本分析法： 对质量和交货期都能满足要求的供应商，可以通过计算机分析各个供应商的购成本，选择较低的供应商做为合作伙伴。购成本一般包括售价、购费用、运输费用等各项支出的总和。企业可以根据自己的实际情况，选择适合自己的合作伙伴选择方法，也可以对不同种类的供应商用不同的选择方法。

　2 重点管理方法的应用

　对于一个大型企业，供应商成百上千，必须分清主次，对供应商进行重点管理，这样有利于节约企业的人力、物力。

　这里首先要用ABC分类方法对供应商进行分类。ABC分类方法的应用很广泛，它把事物区分出主次，并有针对性集中力量和优势解决事物的主要矛盾。对于供应商管理，亦可正确地运用ABC分类方法，对于关键的少数供应商进行重点管理。

　按照下面的比例，对供货单位开展ABC的区分。A类供货单位占整体供货单位的百分之十，不过其提供的物料成本在单位整体购买物料成本的百分之六十到百分之七十;B类供货单位占整体供货单位的百分之二十，其提供的'物料成本在单位整体购买物料成本的百分之二十;C类供货单位占整体供应单位的百分之六十到百分之七十，不过其提供的物料成本在单位整体购买物料成本的百分之十到百分之二十。A类供货单位为单位供应了主要的物料，同时数量不多，对其开展关键管制是减少购买成本是主要办法。所以要投入最多的精力，开展关键管制。B、C类供货单位，因为他们所供应的物料所占比重不多，单位数量庞大，就可以少投入精力进行管制，只是作为一般管制，不是关键管制的对象。ABC类进行分别的管制，减少了工作任务，增强了管制，提升了功效，是一种合理的、适用的供货单位管制方式。

　3 建立科学的供应商业绩评估体系，保持供应商之间适度竞争，优胜劣汰

　供货商功绩评价系统由评价机构与评价实质构成。评价机构需要有了解掌握供货商状况的相关机构的专门工作人员构成。评价机构工作者要划分清楚各自的职责，日常中要把供货商供货以往的数据搜集、规整出来，同时要确保数据资料的真实，按照评估需求对供货商开展全面的评估。评估实质主要包含品质、价格、供货时间、合同实现率、措施功能等，单位能够按照这些目标对单位的重要性予以相应的权利，全面开展审核。对供货商功绩开展评价使用打分方式较为准确、合理。分值的划分可以根据单位的实际状况制定，也能够对于供货的不一样类型划分出不一样的规范。例如：对品质需求较高的货物，可以把品质分值定在五十分，价格是二十，交货时间十分，措施性能二十;对价格高、库存不大的供货，划分五十分到交货时间，品质二十分，价格二十分，合同实现率十分。不过针对一种类型的供货商要取一样的评估规范，这样对供货商来说才是公平公正的。针对供货商的抉择，不仅可以选择一家，也能够选择多加，这要按照单位实际面对的真实情况来选择。一家供货商进行供货很好管制，提货量大还能享受大的折扣，不过不太好掌握市场的变动情况，可能会有缺货的现象出现。如条件允许的情况下，选购一种商品，可以选择二到三家供货商进行供应，这样不仅能够进行比较，还能够推动供货商之间的竞争，还能够确保货源持续不断。也能够分时段，先选择几家一起进行供货，之后再从中选择最优的供货商，然后再选择多加供货商，再确定一家，轮流替换，开展科学的选择，对比和淘汰，进而为单位选择最佳的供货商。

　4 建立企业与供应商密切合作、互荣互利的关系

　在企业的购供应工作中，降低购供应成本是非常必要的。但是，如果过分强调节约成本，也会给企业利益带来不良的影响。不成熟的企业购部门会将其目标仅仅限定于节约成本，并由此为公司利润率做出贡献。这种观念和做法在购供应实践工作中，会导致出现错误的购方式，如迫使供应商不断降价，甚至为了获得最低价不惜频繁更换供应商。这样做的结果将最终导致：(1)所购的货物质量过分低劣;(2)不可避免地延迟交货;(3)供应商根本不能完成工作。

如何做好供应商管理

　1供应商开发选择的十大原则

　供应商开发的基本准则是?Q.C.D.S?原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。

　在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。

　1、系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。

　2、简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。

　3、稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。

　4、灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。

　5、门当户对原则：供应商的规模和层次和购商相当。

　6、半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照?蝴蝶效应?的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。

　7、供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2-3家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。

　8、供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。

　9、学**更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。

　10、总原则?全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。

　传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系。因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不是被动的与供应商打交道，而且要主动的引导，改变，管理，维护它们之间的质量体系。

　1、购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。

　2、购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。

　3、购商减少对个别供应商大户的过分依赖，分散购风险。

　4、购商制定各购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。

　5、对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件。

　6、购商可在供应商处设立SJQE. SJQE通过扮演客户的角色，从而达到推动供应商的质量。

　7、购商定期或不定期地对供应商进行等级评比，制定和落实执行奖惩措施。

　8、每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。

　9、购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。

　10、管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需购商的确认批准。

　3向通用学**供应商质量管理

　QSB(QualitySystemBasic)质量体系基础是上个世纪九十年代，由通用汽车的供应商质量管理部门在零部件供应商之间首先开展的一项质量改进活动。随着全球供应链战略以及低成本国家的汽车零部件的崛起，通用汽车已经把QSB的要求纳入供应商质量评估体系，要求其供应商必须建立QSB体系。通用汽车推行QSB包含的十大战略使得供应商可以建立稳定完善的质量管理体系。

　一、快速反应

　快速反应的目的是通过目视化管理，越快越早地在上游解决问题，问题负责人定期更新改进措施。快速反应的关键步骤：

　1.质量部收集过去24小时内发生的重大质量。

　2.通过每日快速反应会议指定每个问题的负责人。会后责任人应通过问题解决流程来纠正问题和预防发生。

　3.通过快速反应跟踪板跟踪问题。要求负责人应定期在快速反应会议上更新状态。

　4.负责人应完成所有的退出项目包括经验教训。问题解决的过程中产生的结果。快速反应跟踪表显示退出项目状态是绿色。

　二、不合格品控制

　满足顾客期望，需要在制造过程中对不合格品进行有效的控制，也需要执行有效的纠正措施来保护下游顾客。对于不合格品的控制，通用汽车公司要求零部件供应商从两个基本方面入手：即统一的标识以及不合格品的控制。首先是统一的标识，目的是要将不同状态下的产品作明显的区分。然后是不合格品的隔离。不合格品的隔离必须有专门的区域。这个区域包括废料箱、返工区、不合格产品存放区域等。

　三、标准化操作

　标准化操作的目的在于为持续改进建立一个可重复、可预测的基准，让操作工参与到持续改进的开始和执行过程中去，达到安全、质量和生产力的最高水准。

　实行5S的益处在于能对非标准状态?一目了然?;更容易发现并消除浪费;获得一个安全、清洁、有序的工作环境;提高员工对安全、质量和生产力的认识和绩效;优化作业场地的布局、充分利用多余的场地;获得一个支持标准作业的环境。

　四、标准作业员培训

　标准作业员培训的目的确保所有的培训师都经过了培训，并使用相同的培训方法去培训别人。确保所有的操作员，包括临时的和后备的，都能安全地按照标准作业进行操作，以满足质量和生产的要求。其益处在于确保所有的操作员都经过足够、相同的培训;确保没有资格的操作员上岗前接受培训;减少挑选、返工、遏制;使相关人员了解操作员(资格)的状态;支持标准作业和轮岗。QSB要求作业员的培训应该分四步完成。第一步：人员的准备;第二步：示范操作;第三步：接受培训的人员进行实际试操作;第四步：培训效果的跟踪。

　五、风险降低

　风险降低的目的是降低潜在质量失效的风险，对已发生的质量失效进行防错，确保对失效模式具备取正确的控制方法(预防探测)和正确地作业。

　PFMEA中的风险系数RPN的降低，是生产管理者通过降低发生频率或提高可探知度的方式，达到RPN降低的规程。QSB将PFMEA中的风险系数RPN的降低分为主动式降低和被动式降低两类。主动式RPN降低是指生产管理者组织多功能小组，定期对于RPN排名前三或前五的单项制定改进方案。在潜在问题发生之前取措施避免其发生。被动式RPN降低是指生产管理者针对已经发生的客户投诉或者内部质量问题，成立质量改进小组研究讨论、总结经验，避免同样或类似问题再次发生。

　六、防错装置验证

　防错装置验证的目的是确保防错装置/错误探测装置能够按照预期的目的工作，不制造或不传递不合格产品。防错装置验证要求所有可能失效、磨损、移位或超出调整范围的防错装置/错误探测装置，每天必须最少验证一次。在设置验证频次时应考虑以下因素：两次验证间的批次大小;该过程的历史记录;该过程的可靠程度;遏制可疑品的难易程度。防错装置验证必须有反应，当验证结果出现异常时，应该明确的各个职能部门该如何反应。防错验证必须有完整的记录：每天实施的防错验证必须作好记录。

　七、分层审核

　通用汽车公司要求其零部件供应商在生产管理过程中，要实旌过程分层审核。过程分层审核是由汽车零部件供应商的各个管理层定期、频繁进行的一种标准化的审核。其目的在于确认在生产操作过程中，各级员工始终在按照公司规定的质量、技术标准工作，由此来控制汽车零部件的质量水平维持在稳定的、满意的状态。在具体实施过程中，通用汽车公司要求供应商编制统一的分层审核检查表，以供不同层次的管理层来实施分层审核。这样的分层审核表，一般包含三个部分的主要内容即第一部分，各工位常见的问题;第二部分，具体某产品、某生产线的质量关注点;第三部分，生产、质量系统的常见问题。

　八、验证岗位

　验证岗位的目的是改善一次合格率(FTQ)和过程能力，警示作业员过程有变化并知道在什么时候寻求谁的帮助，在问题发生时获得适当的帮助去解决问题，防止缺陷产品流出，作业员参加问题解决以达到改善目标，确保从后工序得到反馈。

　验证岗位是一个通过预防，探测和遏制异常情况的在线制造质量系统。对于外部质量投诉的缺陷，报警界限是1，即发现一个不良就应当报警。对于内部质量缺陷，则由质量部门人员按照具体的不良水平设立合理的每班不良数量的报警界限。验证工位的作业人员应当对本班的验证数量和不良情况作好记录。

　九、异物控制

　异物控制的目的是经过测量，控制和加工处理技术的改进，逐步提高零件清洁度，利用标准化的系统和结构化的方法监控和控制异物源。异物控制的益处是为异物的控制和异物问题的沟通提供了系统的方法;为有效的控制系统提供基础;针对减少异物活动，明确分工职责;支持和建立持续改善的区域.;预防错误的重复发生和减少浪费;在组织中向所有负责人传达认知;提升质量指标，减低PPM和保修成本。异物控制要求从人员、过程、设备、材料四个方面入手来控制。

　十、供应链管理

　供应链管理的目的是提供了一个管理供应链中各级分供方的标准流程，确保供应链中各级分供方都有一个系统和流程进行评估、选择、沟通期望和要求、评测业绩和开发其下级供应商从一级供应商到整个供应链，为最终客户提供高可靠性，高质量的产品和服务。通过应用共同的原则、方法和系统来支持持续改善的努力和目标的实现。改善质量水平，降低PPM以及保修费用。能识别出供应链中所存在的问题，并找到相应的解决措施防止对客户热情带来消极影响。供应链管理要求：潜在供应商评估，制造质量系统评估，QSB审核，特殊过程评估，绩效监控和问题解决跟踪。

供应商管理办法

一.总则 1.为了稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。 2.本办法适用于向公司长期供应原辅材料、零件、部件及提供配套服务的厂商。 二.管理原则和体制 1.公司购部或配套部主管供应商，生产制造、财务、研发等部门予以协助。 2.对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双言互惠条件。 3.公司可对供商评定信用等级，根据等级实施不同的管理。 4.公司定期或不定期地对供应商进行评价，不合格的解除长期供应合作协议。 5.公司对零部件供应企业可颁发生产配套许可证。 三.供应商的筛选与评级公司制定如下筛选与评定供应商级别的指标体系。 1.质量水平。包括：（1）物料来件的优良品率；（2）质量保证体系；（3）样品质量；（4）对质量问题的处理。 2.交货能力。包括：（1）交货的及时性；（2）扩大供货的弹性；（3）样品的及时性；（4）增、减订货货的批应能力。 3.价格水平。包括：（1）优惠程度；（2）消化涨价的能力；（3）成本下降空间。 4.技术能力。包括：（1）工艺技术的先进性；（2）后续研发能力；（3）产品设计能力；（4）技术问题材的反应能力。 5.后援服务。包括：（1）零星订货保证；（2）配套售后服务能力。 6.人力。包括：（1）经营团队；（2）员工素质。 7.现有合作状况。包括：（1）合同履约率；（2）年均供货额外负担和所占比例；（3）合作年限；（4）合作融洽关系。 具体筛选与评级供应商时，应根据形成的指标体系，给出各指标的权重和打分标准。筛选程序。 1.对每类物料，由购部经市场调研后，各提出5~10家候选供应商名单； 2.公司成立一个由购、质管、技术部门组成的供应商评选小组； 3.评选小组初审候选厂家后，由购部实地调查厂家，双方协填调查表； 4.经对各候选厂家逐条对照打分，并计算出总分排序后决定取舍。 四.核准为供应商的，始得购；没有通过的，请其继续改进，保留其未来候选资格。五.每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。六.公司可结供应商划定不同信用等级进行管理。评级过程参照如上筛选供应商办法。七.对最高信用的供应商，公司可提供物料免检、优先支付等优惠待遇。八.管理措施 1.公司对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。 2.公司定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。 3.公司减少对个别供应商大户的过分依赖，分散购风险。 4.公司制定各购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。 5.公司购、研发、生产、技术部门，可对供应商进行业务指导和培训，但应注意公司产品核心或关键技术不扩散、不泄密。 6.公司对重要的、有发展潜力的、符合公司投资方针的供应商，可以投资入股，建立与供应商的产权关系。