汽车零部件市场需求分析_汽车零部件行业分析报告

1.汽车配件这个行业前景如何？需要学习什么专业知识吗?

2.汽车零部件开发流程5个阶段

8月11日，国家发改委公布《汽车零部件再制造管理暂行办法（征求意见稿）》（以下简称《办法》）。《办法》从旧件管理、生产管理、产品管理、市场管理等方面对汽车零部件再制造行为和市场秩序进行规范。

汽车行业分析师张翔认为，汽车零部件再制造对汽车行业节能降本有较大意义，此次国家发改委公布的《办法》有助于推动汽车零部件再制造行业发展。未来，汽车零部件再制造行业有望成为汽车行业新增长点。

首次定义零部件再制?

对于汽车零部件再制造，《办法》首次给出明确的官方定义：“再制造是指符合国家再制造标准，即对功能性损坏或技术性淘汰等原因不再使用的旧汽车零部件，进行专业化修复或升级改造，使其质量特性和安全环保性能不低于原型新品的过程”。

根据《办法》，从事再制造的企业需满足8项条件，包括“具备能满足再制造生产的旧件回收能力；具备拆解、清洗、制造、装配、产品质量检测等方面的技术装备和生产能力；具备检测鉴定旧零部件性能指标的技术手段和能力；建立并实行产品再制造的相关技术质量标准和生产规范”等。

我国汽车零部件再制造始于2008年。当年，国家发改委发布通知，14家汽车整车和零部件企业成为首批汽车零部件再制造试点企业；2009年1月，《循环经济促进法》的实施又为汽车零部件再制造行业发展提供法律依据。

2011年，全国人大审议通过的“十二五”规划将“再制造产业化”列入循环经济重点工程；2012年，国家发改委公布第二批33家再制造试点企业名单及实施方案；2013年，发改委、财政部等部门发布《制造产品“以旧换再”试点实施方案》。

值得注意的是，我国对汽车发动机、变速箱、前桥、后桥、车架“五大总成”曾长期取严格的销毁政策。直到2019年6月，我国施行《报废机动车回收管理办法》中，不再要求报废汽车“五大总成”强制回炉销毁，这给为试点企业之外的其他企业进入零部件再制造行业提供了便利。

为避免报废汽车“五大总成”部件用于其他非法用途，《办法》要求，再制造企业应当将收购的报废汽车部件用于本“五大总成”企业的再制造，不得进行转卖；未用于本企业再制造的部分，应作为废材料交售给冶炼或破碎企业。

蓝海市场待扩容

对于为何会制定《办法》，国家发改委方面解释称，是为了“加快再制造产业规范化、规模化发展”。

根据中国汽车技术研究中心发布的数据显示，再制造与制造新品相比，可节约成本50%，节能60%，节材70%，几乎不产生固体废物，大气污染物排放量降低80%以上，对环境的不良影响与制造新品相比明显降低。

乘用车市场信息联席会秘书长崔东树表示，汽车变速箱材料总重量仅约45公斤，如果将其作为冶金材料对外销售，只能卖出几百元，如果通过零部件再制造的形式进行处置，价值将至少超过3000元。

据了解，截至2018?年底，我国再制造发动机、变速箱生产能力超过?15?万台，发电机、起动机等部件生产能力超过?160?万台。2019年，全国机动车回收数量为229.5万辆，同比增长15.3%。

零部件再制造行业的发展离不开企业参与。据中国汽车工业协会统计，2018年，我国汽车零部件再制造试点企业产值已超过40亿元。其中，发动机再制造产值过亿元的企业有3家，分别为中国重汽集团济南复强动力有限公司、无锡大豪动力有限公司、潍柴动力（潍坊）再制造有限公司。

近年来，随着市场规模不断扩大，新能源汽车的回收利用问题也开始引发外界关注。今年5月，奇瑞董事长尹同跃向有关部门建议称，当前新能源汽车实际行驶15万公里后就面临着淘汰与报废，但新能源汽车基础核心零部件系统，如电驱动、电机、电池、铝基车骨架等，仍具有较高重复再使用价值。

麦肯锡发布的全球后市场统计数据显示，2019-2035年，中国汽车后市场将保持10%-15%的增速；到2035年，中国汽车后市场规模将达4.4万亿元，汽车再制造业发展行业市场空间巨大。

破除三大障碍

尽管汽车零部件再制造前景广阔，但该行业尚不成熟，也存在不少疑难问题和关键环节有待解决和厘清。

在上游回收端，由于旧汽车零部件回收体系不健全，再制造企业在获得原材料方面存在一定障碍。崔东树表示，全国报废汽车拆解企业至2018年仅有约500多家，不仅数量与10年前几乎相当，而且大都规模偏小、产能偏弱，难以应对不断扩大的市场需求。

如何进一步畅通旧汽车零部件的回收交易？《办法》提出，再制造企业应当构建合理的逆向物流体系及旧件回收网络；鼓励汽车整车生产企业通过售后服务体系回收旧机动车零部件用于再制造；鼓励专业化旧件回收公司从维修渠道为再制造企业提供符合要求的旧件。

在中游生产端，虽然国家已出台一些支持性政策，但由于相关技术标准、管理标准和市场机制不完善，汽车零部件再制造企业的技术能力、生产环境差异较大，产品质量也参差不齐。

对于该问题，《办法》提出，国家支持行业协会依据本办法确定的原则和条件制订再制造企业质量管理体系相关标准，并根据市场监管总局发布的认证基本规范制定相关认证规则。再制造企业应用与原型新品同等或更加严格的标准，对再制造产品进行包括使用性能、经济性等在内的质量检验。

在下游消费端，公众接受度低也是影响再制造行业发展的一大因素。2018年，某消费者因所购全新奔驰汽车的发动机使用再制造件曾投诉4S店，并要求4S店更换全新发动机。张翔表示，很多消费者不愿使用再制造零部件，所以再制造零部件主要用于维修行业，用在新车上的比例非常少。

对此，《办法》提出，鼓励企业开展再制造产品宣传，逐步提高消费者对再制造产品的认识，培育再制造产品市场；鼓励消费者使用再制造产品。鼓励机关、部队等公共机构在汽车维修中优先使用再制造产品。

除宣传层面，《办法》还要求相关企业为再制造零部件提供完善服务，以消除消费者顾虑。其中，再制造企业应“对所生产销售的再制造产品提供与同类新品相同的质量保证及保修标准”，汽车整车生产企业应“支持再制造产品进入自身售后体系销售”。北京商报记者?刘洋?濮振宇

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

汽车配件这个行业前景如何？需要学习什么专业知识吗?

　　一、中国汽车工业现状分析

（一）我国汽车企业规模小、投资分散。

（二）自主开发能力弱

1、研发费用过低；2、企业对开发技术缺乏重视，没有自主开发的动力，长期陷入“引进技术-国产化-再引进技术-再国产化”这种等距离技术追赶的困境中。

（三）零部件发展滞后

我国汽车零部件企业还处于低水平、小规模、分散重复的状况。

（四）合资特征呈现出“外资主导型”

合资企业的主导权控制在外方手中，呈现出“外资主导型”特征。

　　二、目前我国汽车工业与发达国家相比，差距很大。

主要表现在品牌、技术、资本、理念和服务五个方面。

　　1、品牌上差距很大。

简单地说，品牌就是商品或服务在参与市场竞争中的招牌，是企业在市场竞争中的旗帜和灵魂。跨国汽车公司的品牌建设少则几十年、多则有百年的发展历史，以技术为载体，形成了具有自身特色、独具市场魅力的品牌体系和品牌文化。从根本上讲，日本、韩国用的是“模仿＋创新”品牌发展模式，而我国轿车发展则是用“市场换技术”的方式，引进吸收消化跨国汽车公司的先进技术，在品牌建设上用“拿来主义”，实行“许可证生产”。要形成和培育具有自主知识产权、创造一个永久的、持续发展动力的汽车品牌，我们还有很长的路要走。

　　2、技术上差距很大。

汽车工业是技术密集型的产业，发达国家的汽车工业技术是经过百年发展积累而形成的，而我国整体工业基础、工业装备的实力和水平，尤其是现代轿车工业的设计研制开发能力、零部件工业的开发配套能力、核心技术的创新能力，及其掌握运用这些先进技术和培养创新能力的人才队伍群体，以目前的发展速度与跨国汽车公司相比，这个差距少则10年、多则30年，我国轿车工业企业追赶国际先进技术水平，任重而道远。

　　3、资本上差距很大。

汽车工业是资本密集型的产业，一方面是研制开发、设备工装等先期生产投入资本较大，另一方面则是售后技术服务、网络建设。尤其是刺激消费的银行信贷、保险服务等后期运作的综合配套服务功能，相对发达国家还有很大差距。?

　　4、理念上的差距。

跨国汽车公司的经营服务理念，融现代科技与人文关怀、造型艺术与功能需求、企业效益与社会效益于一体，贯穿于企业经营活动的始终，尤其是以车为媒、以人为本的服务理念，体现得细致入微。 ?经营理念包括企业的品牌文化、形象塑造、经营策略、管理体制、运行机制等方面。遵循市场规律、符合客观实际的经营理念，是企业实现可持续发展的重要前提，国内车企还有很长的路需要艰苦探索。

　　5、服务上的差距。

在流通服务领域，尤其是对最终用户的服务设备、手段、方式上，服务人员的文化素质、技术素质相对较低，维修操作人员的文化水平低，用的是简单管理方式、普通设备和手段为用户提供维修技术服务。尽管主要车企都在建立规范的品牌经营网络，但发展很不平衡，与发达国家的水平相比，差距很大。一方面，与人们的消费观念、消费能 力、经营者的服务质量和水平有关；另一方面，汽车消费相关联的法律、法规尚不健全完善，与流通领域的现行体制及相关行业的联合程度密不可分。在汽车流通服务市场，冒伪劣的汽车零部件产品或服务时常出现，这为我国汽车市场的健康发展蒙上一层厚重阴影。

汽车零部件开发流程5个阶段

这个毋庸置疑，中国的车越来越多，配件又属于服务行业，不会落幕。并且钱景广阔。

专业知识一定要掌握的，越专业你就会越赚钱，成正比的。

还要具体到车型，奔驰就奔驰，宝马就宝马，比亚迪就比亚迪，如果在除广州，北京之外的其他城市，最好也不要超过4种车型种类，因为越少越精。

汽车零部件对汽车后市场的影响。

首先， 现代人对汽车的各个方面要求是越来越多，对整车的性能和质量要求也越来越苛刻，人们的思想意识方面越来越成熟，随着汽车更新换代的加速发展，对于汽车零部件的本身要求也会越来越多，质量方面和售后服务方面也要跟进，卖出去的产品不能经久耐用和经常出现问题会造成客户对整车认知度的降低，会形成市场负面连锁效应，新车质量不好会直接影响零部件供应商的供应链，一个产品的设计开发需要时间和投入，一旦不能形成有效的周期运转，那么就会出现零部件供应商的倦怠和淘汰，从而不能保证零部件市场的有效供应，所以有市场需求的时候替代产品就会出现，冒产品就会“应市而生”，这是一个不可遏制循环过程。

随着汽车制造技术的不断成熟，汽车的质量在不断提高，尤其是汽车核心技术——发动机制造领域的提升，国家对燃油的执行标准也在提高，使得发动机的寿命周期在不断延长，基本30多万公里内正常保养不会出现发动机大修，按私家车行驶习惯和里程数计算每年行驶2-3万公里，发动机寿命周期10-15年达到报废年限，这30万公里内的汽车养护至关重要，所以把汽车养护归属到汽车零部件后市场里并对此研究分析，研究的对象就是汽车零部件发展的趋势和未来市场的投放和占有率分析，这是一个系统研究和工程！

把汽车日常美容的第一大需求和汽车养护的第二大需求以及维修更换保养配件的第三大需求研究透彻并能有效的制定营销战略也是汽车零部件制造商需要关注的方向！

第一类需求分类：美容清洗 （洗车、内饰清洗、座椅坐垫清洗养护、贴膜、封釉养护等）

第二类需求分类：油液更换和养护（更换四滤，机油品牌选定和滤芯选定，OEM产品首选，马勒、索菲玛、曼牌、博世、弗列加等一线品牌）

第三类需求：简易维修和改装：

1.前后刹车片的更换、底盘清洗、更换雨刮片、光盘

2.更换火花塞、发动机内部清洗、

3.挡风玻璃更换，修补玻璃、

4.轮胎电瓶销售与更换

5.动平衡、四轮定位、补胎，冲氮气、

6.起动机，发电机，正时套装等 。

1.车身工艺数据的发布

车身设计部发布产品数值模型，工程开发部工程师根据产品数值模型进行工艺预分析和价格预测(作为投标对比数据)，并利用车身工艺数值模型进行模具投标和相应的工艺分析。招标过程这里就不详细讨论了。先说校准后的模具开发和管理(即确定模具厂)。

2.车身零件制造过程可行性分析(模具开发和工程开发部)

模

开发人员收到车身工艺数值模型后，分析各部分的工艺可行性。原则上要求模具厂对所有新开发的零件进行CAE分析(即零件成形性的模拟分析)。

CAE分析的作用：

通过CAE分析，可以直观地观察到零件和板材的成形过程。缩短模具设计和分析的周期；预测发霉的可能性；用优化设计，尽量减少模具和钢材的消耗，降低制造成本；制造前提前发现模具和零部件的潜在风险；保证模具设计的合理性，降低设计成本；通过对零件潜在问题的分析，模具厂可以及时提出合理的设计变更建议，更高效地推进开发工作。

开发部可根据模具厂的CAE分析结果，充分利用现场生产调试的经验，检查工艺参数是否合理，补图是否合理，对零件起皱或开裂等风险及时提出解决方案。

3.DL图的设计和会签

经过CAE分析，可以设计出模具的DL图，大多数情况下可以同时进行。

DL图纸设计是设计布局————冲压工艺分析设计，也可称为模具工艺流程图，包括：零件板材尺寸、冲压方向和角度、冲压工艺布置、送料方向、废料刀分布和切边方向、废料去除方向指示、ch孔、左右零件标识、各工序标记等。

同时，DL图还应反映冲压设备、模具高度、模具材料、压边圈或压边圈的工作行程、板料的定位方式、成品工艺的压力分析等。

DL设计完成后，内部审核原则上在模具厂完成。内审问题整改后，可提供给主机厂开发部会签。DL图纸的会签非常关键，直接导致后期的模具设计，对后期的模具开发周期影响很大。如果以后改变DL图，开发周期和成本会大大浪费。工程开发部主要检查零件工艺的合理性、机器参数的正确性、工艺补充和材料的合理性

4.模具结构图设计和会签

模具结构图会签顺序：用——切边翻边模会签拉伸模图，切边冲孔模会签。

由于模具铸造加工周期是硬性时间，无法压缩，为了保证工程进度，模具结构图的设计非常重要，模具设计的时间要尽可能提前，争取后续的模具制造时间。

模具第一次取样一般是半手工取样，只需要成型，其余的切边冲孔可以先切，所以先设计拉伸模和成型翻边模，再设计切边冲孔模图。

模具厂根据DL图设计模具结构图，设计完成后也先通过内部评审，问题整改后，可以由主机厂开发部进行评审会签。

主机厂开发部应重点关注：

模子

ont-size:15px;">对于评审中发现的问题，应尽量要求模具厂进行整改。部分问题可能对产品功能等影响不大，但可能会影响作业的方便性，也可能降低生产效率，为了赶时间和进度，模具厂可能不是太配合更改，此时，需要主机厂开发人员（工程师）的魄力和决心，因为在设计阶段的更改无论如何都比后期（模具成型后）更改来得快，此时需要模具厂设计人员换位思考，多站在生产部门的角度来看问题

部分有争议的问题点需要多方进行客观地讨论以寻求最佳方案。在模具图评审的过程中，要求工程开发技术人员立场坚定并且有过硬的技术和现场调试经验，这样可以减少后期的许多问题。

5. 铸造数模发布和泡沫实型评审与整改

模具结构图设计评审完后，可进行泡沫型的制作。在泡沫实型阶段需要项目组发布铸造数据，以保证实型的可铸造性，泡沫实型是一种由聚苯乙烯经过高温发泡形成的一种材料，依据模具结构图进行NC加工，并考虑适当的模具加工余量（8-10天）和泡沫的收缩率。

保丽龙制作周期一般为一周左右，制作完成后需要对其进行现场评审，一是确保与模具结构图一致性。二是检查在模具结构图评审中出现的问题是否整改到位，或者设计图评审中未发现的问题，保丽龙的评审是模具制作过程中不可或缺的过程，因为它是模具结构更改的最后一关，一旦进入铸造阶段，则模具结构很难更改。