汽车零部件行业mes排行_2020汽车零部件企业排行

1.mes系统适合哪些行业使用？

2.实现智能制造及数字化转型的基石，日本汽车制造业MES系统

1.如果是整车行业的话，我觉得构建MES系统的时候最重要的部分就是Planning()和Scheduling(排程)。因为按照整车生产线的特点，可分为冲压、焊接、涂装、整车四个工厂。每个工厂与工厂之间的连接，需要严格的按照来执行，但因为零部件的缺少，生产线的各种问题会导致生产的停滞。这是就需要有强有力的RTS(Real

time

Scheduling)模块来支持，有效的调度生产使得最大限度的减少损失。除此之外看板模块也是非常重要的，通过此项来能正确的判断前一个工厂里的库存状态和生产状态，能有效地组织下一个工厂里的生产顺序。

2.如果是汽车零部件生产行业，比如说车载Audio,Airbag,感应器等等。这些行业需要的MES系统是与电子行业的MES系统是差不多的。他们主要关心的是按照生产准时生产产品，同时要时时跟踪产品的生产状况，系统要储存所有的产品生产历史数据，也要通过Report随时调出产品的生产履历。

还有很多，但是我想以我多年实施方案的经验，最重要的部分应该包含了。

谢谢！

mes系统适合哪些行业使用？

MES在不同行业的表现是有区别的，在汽车制造领域的执行还需要多个部门的协调。

在汽车制造领域，MES系统是一个高度复杂的系统，涵盖了、生产、工艺、设备、质量等诸多功能模块，要定义的业务流程非常多，要对接的业务部门也非常多。此外，对于大型汽车集团公司来说，还要处理好集团公司职能部门与工厂职能部门之间的关系，因此沟通管理非常重要。

我们可以看出，MES系统作为一个执行系统，直接服务的对象是生产部人员即一线工人，而工厂的职能部门为生产部门提供，此外集团的各职能部门又为工厂提供信息和指导。此外，一个新工厂的建设，是一个循序渐进的过程，工厂各职能部门的人员是慢慢到位的，因此，往往在项目的前期，由集团的职能部门进行规划，而在后期由工厂的职能部门明确细节，而集团和工厂之间对一些流程和需求的理解也常常存在偏差。

挑战一：怎么理解业务?

这两年随着工业4.0、中国制造2025等概念的推广，以及互联网造车企业的扎堆进场，MES系统市场不断扩大，MES行业从业人员也迅速增加，但是不可否认的事实是，真正懂造车流程、懂业务需求的人员还是太少了。

因此不可避免，在项目实施过程中，存在着业务部门和IT部门在需求理解上的偏差。

挑战二：怎么统一业务?

现在不少汽车制造商都是大型的集团公司，而工厂则分布在各地，即使是实施统一的MES系统，具体部署到工厂的时候也多少会存在差异。而从集团的角度而说，MES系统的规划要尽可能地做到标准化，尽量用一套系统，用一个团队进行开发、实施、运维。那么，怎样来平衡集团的标准化和工厂的个性化呢?

这里介绍一个方法供参考。

首先建立两个专家委员会：ZQ-MES系统业务专家委员会、ZQ-MES控制专家委员会。成员由集团工程院、质量部的专家代表，和各工厂的专家代表组成。每个专家有一定的投票权，其中集团专家有更多的权重。当某个需求无法达成一致时，由专家委员会进行投票，形成得分最高的方案。开发团队根据此方案进行设计开发，作为标准解决方案的功能模块。如果工厂依然坚持个性化方案，则开发团队作为工厂订制化需求另行开发，但是优先级较低，可在实施时开发和部署。

实现智能制造及数字化转型的基石，日本汽车制造业MES系统

数字经济时代正在开启，我只知道信息的MES制造执行系统主要应用于电子信息、PCB制造、新能源、汽车零部件、精密机加、线束线缆、电子元器件等行业，可以支持和引领企业进行精细化管理，帮助企业实现透明、高效、生产流程灵活、可追溯，以达到提高客户满意度、降低经营成本的目的，全面提高精细化管理水平，增强企业核心竞争力。

信息自主研发IMS(数字化智能制造系统)，为面向离散、流程和混合制造行业提供全面的数字化生产制造运营管理系统及系统集成解决方案，是备受业内认可的mes服务商，有需要mes系统的，可以找他们家。

以丰田 汽车 为代表的日本 汽车 企业之所以能够畅销全球，精益生产理念功不可没，而MES系统在日本 汽车 制造企业的数字化工厂建设过程中起到了决定性作用。下面IT老手就为大家分享一下日本 汽车 制造企业的MES系统案例。

汽车 制造企业的MES系统共由七大功能模块组成，分别是：ALC系统，厂内物流系统，物料分拣系统(DPS)，产品制造质量系统，AVI系统，ANDON系统，PMC系统，供应商系统。

ALC（Assembly Line Control 装配线控制）主要作用是根据工厂的日单位车辆生产进行车辆生产顺序的建立，同时把生产顺序送到各工厂(根据车辆生产计画顺序决定部品的到货)

厂内物流系统是根据生产顺序计算出部品数以及使用时间，进而结合生产线进度，做到及时配送的系统。

厂内物流系统给企业带来的好处：

物料分拣系统是根据ALC系统的指示，利用条码扫描技术自动选择选择产线需要使用的零部件，确保零部件领用的准确性。

在焊装或涂装或总装开工点打印质量信息收集单，其中含有车辆的Vinno、项目与场所等信息。如果在生产过程中该项目或场所出现质量问题，在收集单上进行记录。直到焊装或涂装或总装下线后集中数据收集单。在控制室对质量信息进行集中扫描录入。

产品质量追溯管理主要分为分为关键件批次收集与查询功能,其中关键件批次收集既支持分布式也支持集中式两种。追溯查询功能支持正向查询和反向查询两种功能。关键件批次数据集方式如下：在各焊装或总装工厂的控制室打印数张带车辆Vinno号物料信息集单，在零部件进行实际装配时，把零部件的识别条码贴在集单上。当车辆运行到各个集点时，取下已经贴满条码的集单进行数据的集同时进行车辆Vinno、供应商代码以及物料号代码以及物料批次的绑定。

AVI 系统（Automatic Vehicle Identification）全称是自动车辆识别系统。它是利用条码或RFID(无线载码体)等手段，对在产的车体，零部件和载具/吊具进行全程跟踪。AVI系统是底层生产自动化设备与上层信息管理系统连接的关键纽带，它在MES系统中的作用是承上启下，是最重要也是最基础的功能模块之一：接收ALC系统发布的顺序生产，并根据生产发指令给生产自动化设备调用相对应的加工程序，并在加工结束后返回实际生产结果。

ANDON 概念是由日本 汽车 公司提出，目前广泛应用于全球 汽车 行业的流水线作业系统。它遵循了”不接收，不制造，不传递缺陷”的原则以保证产品的质量。ANDON系统是全面质量管理控制的必要手段之一，它遵循生产优质产品同步制造原则，制造产品时用在线（本工位解决）解决的方法，从而提高一次下线合格率而减少制造完成后（下线后）的整改。ANDON系统的质量管理功能要求每一个操作员有能力在其工位上按时按质按量完成对车辆的正确加工，防止将质量问题传递到下一个工位。

ANDON系统主要包括以下七大功能：

PMC 系统（Production Monitor & Control）全称是生产过程监视与控制系统。PMC系统可以实时监控生产线自动化设备的运行情况，并在第一时间将全面的报警故障信息实时通过人机界面通知车间相关人员；监视各班次的生产状况，各生产线的节拍时间、各设备的正常运行时间、故障停机时间以及故障类型；通过对数据库记录信息进行整理分析，生成定制化的生产报表，为真正达到设备管理的终极目标“预测性、预防性维修”奠定数据基础 。

供应商系统是 汽车 装配总厂对于零部件供应商管理的重要系统，也是保证整车厂生产顺利进行的重要系统。

结尾以上内容只是对 汽车 生产企业MES系统做了大概介绍，下一节会针对ALC子系统做详细介绍。请关注#IT老手#，点击下方“数字化俱乐部”圈子卡片，加入圈子，及时了解最新动态。