汽车零部件行业发展趋势对刀具行业的影响_汽车零部件行业形势

2024-11-21 19:18:54

1.刀具寿命与刀具耐用度有何区别？求具体

2.提高刀具的使用寿命的目标是什么,有什么好处

3.如何选择加工中心的刀库

4.数控技术专业毕业论文范文

汽车零部件行业发展趋势对刀具行业的影响_汽车零部件行业形势

1、汽车制造（刀具需求大户，大品牌数控刀具必争之地）

2、模具制造

3、机械制造、通信电子、航天航空。

5、医疗器械（中高端刀具品牌必争之地）

还有类似家具制造（用木工刀），镜片行业（镜片专用刀）等等很多行业都会用到数控刀具。

刀具寿命与刀具耐用度有何区别？求具体

刹车盘、制动鼓均属于汽车刹车系统，材质一般为HT250（灰铸铁），因以往加工制动鼓的硬质合金刀具不耐磨，需要频繁换刀，造成了较高的时间成本和物料成本，已然不符合生产要求。

立方氮化硼刀具（PCBN刀具）抗冲击性强，耐磨性好，耐高温，能确保高精度和低粗糙度，正逐渐成为加工制造领域的首选，是大批量加工灰铸铁工件的理想刀具。

并且，CBN刀具与其他材料的摩擦系数为0.1~0.3，能保证刹车盘、制动鼓等汽车零部件所要求的光洁度、尺寸精度和几何形状精度。

CBN刀具

如精车制动鼓内外圆，使用BTS2900牌号、CNMN120712型号整体聚晶CBN刀片，切削参数为：Vc=800-1000m/min，ap=0.5-1.5mm，F=0.2-0.3mm/r，切削性能稳定，加工效率高。

提高刀具的使用寿命的目标是什么,有什么好处

刀具耐用度和刀具寿命都是指在当下加工场景下的定义，刀具的耐用度是刀具寿命长短的一种表现，他们是两个概念，但是刀具的耐用度也会直接影响刀具的寿命。刀具耐用度和刀具寿命都和当前加工的零件材料和加工方式有极大的关系，往往可以通过对刀具材料的选择、涂层的选择、刀具刃口的一些特殊处理，来提升刀具的耐用度；同时可以通过调整机床的加工参数和走刀路径来提升一定的刀具寿命。

诺而为是一家为机加工企业提供刀具总包管理服务的专业技术服务平台，集刀具管理软件、硬件、数据标准、现场运营管理为一体。公司目前已成功管理超过10000种零部件，节省刀具成本累计3000万，帮助客户平均提升了15%以上的生产管理效率。迄今为止，诺而为的客户覆盖了汽车、航空、医疗、模具、工程机械、通用机械等6大行业。

如果还有其他有关刀具管理相关的问题想要咨询，可以拨打电话13812755928，我是诺而为的技术工程师，可以针对你的问题进行具体解答。

如何选择加工中心的刀库

提高刀具的使用寿命的目标---是提高劳动力、提高产品质量、降低次品率、下降生产成本。

机械制造业的生产过程涉及大量的机械加工，特别是金属切削加工所加工产品的尺寸、形状、位置精度、表面形貌等都与刀具有关，刀具的性能、质量及其管理直接影响到能否顺利加工出所需要的合格产品，影响到加工节拍和生产效率，影响制造成本的控制和降低，关系到制造型企业的核心竞争力，这在自动化机械加工中表现得更为突出。

（1）数控机床中刀具发展和应用的新特点

现代的机械加工及其所用刀具技术近年来发展特别快，高新技术被大量用，在加工工艺、切削方式、刀具结构、刀具材料、表面工程等方面都已有了与过去传统机械加工很大的不同点，首先是大量用柔性加工生产线，用高效、高速切削，各类数控加工中心机床被大量用，与此相应的是超硬刀具如CBN(立方氮化硼)、PCD(聚晶金刚石)刀具和新型硬质合金刀具被大量用，由表面工程和摩擦学技术最新发展所获得的各种新型涂层应用在刀具表面，新的刀具结构和具有新型切削刃和几何形状的刀片被不断研究和开发出来，适应数控机床和高速加工需要的刀具夹持及其与机床的连接件如HSK刀柄、热套刀柄、液压刀柄等以及其他新型刀柄获得广泛应用。为提高生产效率和减少换刀时间在汽车零部件的加工中越来越多地使用了各种复合刀具，如钻镗复合、钻铰复合、钻孔和螺纹加工复合等各类复合刀具，结构复杂的展开式刀具满足了很多特殊的加工要求，有些刀具甚至已发展成机、电、液一体化的装置，已远远超越了传统的刀具的概念。刀具需要维护和保养，需要预调整和检测，刀具寿命需要得到控制，需要有完善的系统和一系列的管理来确保生产线及时得到符合要求的、数量足够的刀具，并在发生加工问题或刀具问题时得到快速的响应和支持，迅速分析和解决出现的问题，以使生产正常进行，并且包含刀具费用在内的制造成本应具有足够的市场竞争力，所有这些都对刀具的管理提出了与过去不同的全新的要求。

面对机械加工和刀具技术的高速发展，面对数控设备既要柔性还要高效生产的挑战，面对日益激烈的市场竞争和不断降低制造成本的压力，刀具的管理成为各项各业日益关注的热点。

（2）刀具及其管理对生产效率的影响

刀具的性能与质量直接影响到能否顺利加工出所要求的合格产品，刀具能否满足高速切削的要求，刀具寿命如何及换刀频次高低都直接影响生产线开动率，影响到加工节拍和生产效率，而能否按时和保证质量地将调整或修磨好的刀具提供给生产线又将直接关系到生产能否正常持续地进行下去。机械行业中大量用的是流水生产，上道工序的生产直接影响到下道工序的生产，而为了提高生产效率和降低生产成本，又用了大量的组合式刀具及由此引起的非标刀具，因而一把关键的刀具特别是非标刀具如不能按时供应，就会如同串联电路中一个元件损坏引起整条电路瘫痪一样，会造成整条机加工生产线停产，而如果没有应急措施或不能快速反应，还有可能造成总成装配线甚至自动装配线停产，由此可见刀具及其管理对生产的重大影响。

（3）刀具使用寿命的定义

刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。它是指净切削时间，不包括用于对刀、测量、快进、回程等非切削时间。

也有用达到磨钝标准前的切削路程lm。来定义刀具使用寿命的。lm等于切削速度Vc和刀具使用寿命(时间)T的乘积，即

lm=Vc·T (6—3)

这里需要指出，以往把上述定义的刀具使用寿命称为刀具耐用度。过去刀具使用寿命刀具耐用度曾有过不同的含义。刀具使用寿命表示一把新刀(如焊接车刀或麻花钻等)用到报废之前的总切削时间，其中包括多次重磨。因此刀具使用寿命等于刀具耐用度乘以重磨次数，但按现行的推荐标准精神，应称为刀具总使用寿命。

刀具使用寿命是很重要的数据。在同一条件下切削同一工件材料时，可以用刀具使用寿命来比较不同刀具材料的切削性能；同一刀具材料切削各种工件材料，又可以用刀具使用寿命来比较工件材料的切削加工性；也可以用刀具使用寿命来判断刀具几何参数是否合理。工件材料、刀具材料的性能对刀具使用寿命影响最大。在切削用量中，影响刀具使用寿命最主要的因素是切削速度，其次是进给量、切削深度。此外，刀具几何参数对刀具使用寿命也有重要影响。

(a).切削速度与刀具使用寿命的关系

切削速度与刀具使用寿命的关系是用实验方法求得的。实验前先选定刀具后刀面的磨钝标准。为了节约材料，同时又要能反映刀具在正常工作情况下的磨损强度，按照IS0的规定：当主切削刃参加工作部分的中部磨损均匀时，磨钝标准取VB＝0.3mm；在磨损不均匀时，取VBmax＝0.6mm[106]。

选定好磨钝标准后，在固定其他切削条件的情况下，只改变切削速度（如取V=Vc1，Vc2，Vc3，Vc4，…等）作磨损试验，得出在各种速度下的刀具磨损曲线(图6—11)；再根强选定的磨钝标准VB求出在各切削速度下所对应的刀具使用寿命T1，T2，T3，T4，…等。然后在对数坐标纸上定出(T1，Vc1)；(T2，Vc2)；（T3，Vc3），(T4，Vc4)；…等点(图6—12)。在一定的切削速度范围内，这些点基本上分布在一条直线上。这条在双对数坐标图上的直线可用下列方程式表示：

lgVc=-mlgT+lgA

式中m＝tgφ，即该直线的斜率；A为当T=1s(或1min)时直线在纵坐标上的截距。m及A均可从图中实测。因此Vc—T(或T—Vc)关系可写成：

Vc＝A／Tm (6—4)①

或

(z＝1／m) (6—5)

(b)．进给量、切削深度与刀具使用寿命的关系

按照求Vc—T关系式的方法，同样可以求得f—T和ap—T关系式：

f＝B／Tn (6—6)

ap＝C／Tp (6—7)

式中 B、C——系数；

n、p——指数。

综合式6—4、式6—6及式6—7、可以得到刀具使用寿命的三因素公式：

（6—8a）

或

（6—8b）

式中 CT，Cv—与工件材料、刀具材料和其他切削条件有关的系数；

指数xv＝m／p，yv=m/n。

对于不同的工件材料和刀具材料，在不同的切削条件下，式6—8中的系数和指数，可在资料[73]中查得。实际上，式6-8就是刀具使用寿命或一定刀具使用寿命下切削速度的预报方程。例如，用硬质合金外圆车刀切削σb＝0.75GPa(75kgf／mm2)的碳素钢时，当f＞0.75mm／r，经验公式

由上式可知，切削速度对刀具使用寿命的影响最大，其次是进给量，切削深度影响最小。所以在优选切削用量以提高生产率时，其选择先后顺序应为：首先尽量选用大的切削深度ap，然后根据加工条件和加工要求选取允许的最大进给量f，最后才在刀具使用寿命或机床功率所允许的情况下选取最大的切削速度Vc

(c)、T—Vc关系的驼峰性

式6—5所示了T—Vc关系的经验公式只在一定的切削速度范围内适用。如在很宽的切削速度范围内进行刀具使用寿命实验，则所得的T—Vc曲线往往不是单调的函数关系，而是形成驼峰形的曲线(图6—13)。在较低的速度范围内，当Vc提高时，T不但不减小，反而增大；到达某一速度时，T有最大值。速度继续提高，T才单调下降。对应曲线下降部分，就是泰勒公式有效的速度范围。同样，lm—Vc关系也具有驼峰性。

驼峰处的刀具使用寿命最高或切削路程最长，能否说明此处的切削速度是“最佳的切削速度”呢?不是。此处的切削速度偏低，金屑切除率也较低，在生产中往往没有实用价值。一般生产中常选用位于驼峰以右的切削速度。

(d)、刀具使用寿命的分布

下面介绍的是在正常磨损条件下的刀具使用寿命分布。在工件、刀具和切削条件固定时，刀具使用寿命并不是常数。如果重复进行切削实验或加工，刀具使用寿命在一定范围内按一定规律变动。因为工件、刀具材料的制造质量、微观组织、机械(力学)性能、几何参数、刃磨质量以及机床运动和其他工艺条件，都是随机变化的。每一个因素的变化不可能不影响刀具使用寿命，故刀具使用寿命也是随机变量。数理统计研究表明，在一定切削条件下，刀具使用寿命的变化规律服从正态分布或对数正态分布[146]。

正态分布的概率密度函数为

式中 μ——均值；

σ——标准差。

对数正态分布的概率密度函数为

（当T>0）

式中 μ——位置参数，

σ——尺度参数。

作者用P10硬质合金刀片车削38CrNi3MoVA调质钢，取ap＝1mm，f＝0.2mm/r，Vc＝150m/min，磨钝标准VB＝0．2mm。用60个切削刃，重复切削60次。统计在不同区间刀具使用寿命出现的频率，绘制出刀具使用寿命分布曲线(图6—14)。经检验，认为服从正态分布。μ＝15.284，σ＝1.34。

掌握刀具使用寿命分布，对生产有指导意义。在现代化加工中，对刀具使用寿命需进行科学管理，定时换刀，必须了解刀具使用寿命的分布情况。例如，在图6—14所用的切削条件下，要求P10刀具满足刀具使用寿命T≥12mm的概率为

这样的概率说明P10刀具能满足该工序加工要求。

在数控加工过程中,刀具的质量及刀具使用过程中的有效管理对加工质量具有至关重要的作用。在汽车制造领域中质量过程控制体系(TS16949质量认证体系)也对刀具管理有着非常具体而明确的要求。HARDINGE VT2数控立式车床是由美国HADRGINE公司生产的,数控系统为FANUC18T系统。本文介绍如何使用FANUC18T系统中的刀具寿命管理功能管理好刀具的使用,以确保加工的产品质量。1添加刀具寿命管理功能为了进行刀具的寿命管理,要实现数控设备对刀具使用次数的自动计数

以上文选摘自《刀具管理》

数控技术专业毕业论文范文

深圳钜人数控加工中心解答:

刀具的选择

　　为了保证加工中设备效率与生产线节拍平衡，就需要考虑合适的刀具与生产线中的设备匹配。因而刀具选用的合理与否将直接影响工件质量和加工效率，因此刀具的选择应从以下几方面进行：

　　1、加工设备

　　首先是了解加工设备的性能，只有了解了设备的性能才能选用合适的刀具来匹配，否则，不管单独选择设备或者刀具，其效率都不能发挥出来。近年来的相关资料都表明，一把价值几万元的刀具有可能影响一台价值几百万元的设备效率的发挥，规划过程中对刀具的设计和安排在很大程度上决定了生产阶段的制造成本和刀具费用。

2、刀具材质

　　制造技术的高速发展，对切削刀具的要求越来越高，为适应高速切削度要求，新材料刀具已经被广泛使用，新材料刀具的使用使切削效率大大提高，高钴、高钒、高性能、高速钢刀具的耐用度可比普通高速钢提高1.5 ～ 3 倍，粉末冶金高速钢的强度可提高20% ～ 30%，韧性提高1.5 ～ 2倍，并且可靠性比普通高速钢明显提高，而CBN（立方晶氮化硼）、PCD（聚晶金刚石）刀具和陶瓷刀具等代表当今技术发展水平的超硬刀具，切削速度可比硬质合金提高数倍，大大提高加工效率。

　　3、刀具刀柄

　　刀具刀柄随着切削速度的提高，主轴／刀柄联接性能在离心力的作用下发生很大变化，直接影响工件的加工精度和表面粗糙度，因此，适应数控机床和高速加工需要的刀具夹持及其与机床的连接件，如HSK 刀柄、热套刀柄、液压刀柄等以及其他新型刀柄被广泛应用。

　　4、刀具结构方式

　　为提高生产效率和减少换刀时间，在汽车零部件的加工中越来越多地使用了各种复合刀具，如钻镗复合、钻铰复合、钻孔和螺纹加工复合等各类复合刀具，结构复杂的展开式刀具满足了很多特殊的加工要求，有些刀具甚至已发展成机、电、液一体化的装置，已远远超越了传统的刀具的概念；由于动力总成加工中大量用的是流水生产，上道工序的生产直接影响到下道工序的生产，而为了提高生产效率和降低生产成本，又用了大量的组合式刀具及由此引起的非标刀具。

　　5、刀具的成本

　　刀具消耗量与很多因素有关，需要具体情况具体分析；在看总的刀具消耗费用的同时，更重要的是看单件加工产品消耗的刀具成本, 不仅要看直接的刀具成本，更要看刀具对生产效率的影响及其引起的总的制造成本的变化；新刀的性能、寿命及其购价格对刀具费用的影响非常大，而可重磨刀具的数量、重磨次数及修磨费用高低对刀具的总成本也有着显着的影响；因此，需要考虑一次性设备和刀具投资与长期性刀具消耗费用之间的关系，需要综合考虑和平衡。

　　6、工艺方法

　　为了充分发挥高效率柔性线的作用，刀具对工艺提出了许多新的要求，如尽量考虑同一种刀具能更多地完成同一工件不同工序的加工，努力减少刀具库存量，限制换刀频率，降低制造成本等；同时还要针对一些工艺难点，设计专用刀具、复合刀具或智能刀具，以解决加工精度和加工效率之间的问题。

　　7、刀具供应商

　　刀具的选用包括刀具供应商的确定，由于切削加工是一个系统问题，工艺的变化、机床、夹具、切削液、切削参数都对刀具的寿命有着显着的影响，而影响加工性能的刀具本身的结构形式、刀具的材料、表面涂层等的确定又与工艺、切削参数、切削液等紧密相连，选用的刀具都必须经过切削试验，经过切削试验后确定选用的刀具及其供应商；同时现代汽车制造业还要求刀具供应商不仅能提供切削加工整体解决方案，并能提供及时有效的现场技术支持，形成与汽车制造企业的一种合作伙伴关系。

　数控技术主要是用高速、高精度化、复合化、系统化、智能化、柔性化的加工方法代替传统的加工方法,它在现代机械制造中发挥着不可替代的作用。下面是我为大家整理的数控技术毕业论文，供大家参考。

数控技术毕业论文范文篇一：论数控技术专业的教学改革

　论文关键词数控技术;高职教育 ;教学改革

　论文摘要文章根据数控行业对人才能力的培养要求，深化课程体系、教学内容和教学方法的改革，同时对教材建设、课程建设和实训基地建设等问题进行了一些探讨。

　我国加入世贸组织后，中国正在逐步变成?世界制造中心?，制造业已成为我国经济的主要增长点，这也促使数控技术的广泛应用，数控人才的严重短缺引起了社会普遍关注。许多高校和培训机构都开设计数控技术专业，然而从有关部门得知，这一两年数控专业高职毕业生切合专业的就业率并不很高。

　一方面企业找不到合适的数控人才，另一方面数控专业学生却找不到合适的工作。在人才使用方面，企业和人才本身都不满意，社会上还是缺口较大，其原因就是学校培养的人才不是企业所需要的人才，说明我们高职教育在教学机制、办学理念、课程设置、就业指导、实践教学模式、教材建设等方面都存在单方面的行为，没有与企业沟通、合作，没有按企业的愿望培养人才。

　为什么会出现这种现象?原因有多方面的，毕业生专业能力不强;学生技能力很弱，实际经验和动手能力差;学生没有专长和一技之长，没有特色;学生定位不准，不愿立足一线，缺乏吃苦耐劳和为企业奉献精神;学校就业和就业指导体系不力。

　一、制造业呼唤专业教学改革

　随着科学技术的突飞猛进，经济全球化趋势日益增强，国际产业分工正在?重新洗牌?，许多发达国家和跨国公司看好中国市场，将部分制造业进一步向我国转移。虽然我国制造业已开始广泛使用先进的数控技术，但掌握数控技术的机电复合型人才奇缺，其中仅数控机床的操作、编程、维修人员就短缺60多万人。我国数控技术人才不仅数量上奇缺，而且质量上也存在一定缺陷，即他们的知能结构不能适应和满足现代制造业的需求。

　在高等教育从精英教育向大众化教育转变的时期，生源基础变化较快，企业对人才层次要求上移，使用重心下移的情况下，由于学校专业建设教学方案调整没能及时跟上社会变化，没有一套适时的高质量教材，此外，在理论教学和实践教学的比例上还显得不够。

　数控技术是集机械、电子、信息和管理等学科于一体的新兴交叉学科，数控技术的发展对人才的知识、能力、素质结构提出了新的要求。?中国制造?竞争力的提高呼唤我国高职数控技术专业要适应市场需求，改革现行的课程体系、教学内容和教学方式，高起点地培养从事数控技术人才，以满足制造业发展对人才的需求。

　二、专业教学改革指导思想和目标

　1.改革的指导思想。进一步加快教育思想与教育观念的变革，全面推进素质教育，深入探索高等职业教育教育人才的培养模式，努力提高高职人才培养质量，深化课程体系、教学内容和教学方法的改革，培养出有较强的职业能力和较高综合素质的机械制造业生产和管理一线的高级应用型人才。

　2.改革的目标。通过教学改革，要建立一个完整的、科学的、有特色的高职数控制造人才培养的教学体系。体现?以就业为导向?， ?以企业活动为主线? ，研究其职业分布和学生就业方向; ?以能力培养为中心，知识够用为度?来架构专业教学体系，在教学内容突出专业技能、综合能力及综合素质的培养。

　毕业生将具备较强的专业能力和职业素质，有一技之长或一专多能，能够很快适应企业生产的需要，且具有良好的可持续发展能力。

　三、专业改革的基本思路

　1.学生现状剖析：(1)专业能力不强。除了其基础较差之外，还有很多原因。(2)技能不足。(3)定位不准。很多人认为自己是大学生，一定要做管理人员，没有立足一线的意识;缺乏吃苦耐劳精神，不愿干脏、累、苦的工作，不愿到小企业和条件差的企业;缺乏奉献精神，不愿立足企业，与企业同甘共苦，只讲索取，不讲奋斗、拼搏、奉献;对企业文化和环境的认识不够，缺乏安全生产、节约、合作、严格遵守纪律等认识，难以适应企业，普遍认为企业管理太严。(4)就业指导和专业教育不力。目前很多学校就业指导没有引起足够的重视，没有形成就业指导体系。

　2.专业教学改革方案。(1)针对学生现状，根据企业岗位群的要求，以提高人才培养质量和学生就业为目的，针对性的对原有的教学、教学大纲、教材、教学方法、技能训练方法和内容、师资力量、实训条件、就业指导、实习基地等方面进行改革和加强。改变学生知识和能力结构，满足企业用人要求。(2)重新构建专业课程体系。根据职业岗位群的知识和能力要求来对课程体系进行整合。专业知识以?必需、够用?为度，突出核心专业课程。确定以能力为中心来构建理论教学体系和实践教学体系，拓宽基础，注重实践，强化技能训练，加强能力培养，提高综合职业素质。将专业课提前，使学生尽早接触专业课，(下转第117页)(上接第105页)这样可提高学生学习兴趣，学生也可提前就业，缓解集中就业的压力。(3)改进教学方法和考试方法，提高教学效果。(4)教材建设和课程建设。撰写适合本专业实践教学的实践课程的校本教材并完善实训指导书;在进行专业主干课程建设的基础上，撰写专业主干课的校本教材。完成适合本专业图册和主干课程的题库建设。建设几门校级精品课。(5)师资队伍建设规划。一是加强了师资队伍建设，改善了师资队伍结构。(6)校内、校外实训场地建设。根据培养目标，新建、扩建和完善一些实训场，为学生技能训练和专业知识学习提供坚实的基础和保障。加强校企合作，建立校外实习基地，建成满足学生企业生产管理环境认识、生产实习、毕业实习等不同层次实习要求实习基地。加强产、学结合，通过参与解决企业生产的实际问题，提高学生的综合素质。(7)完善职业素质教育和就业体系。落实专业教师职业素质教育，让他们在专业教育时就传递怎样做人、做事的知识，在实践中严格要求，使之潜移默化。积极拓展毕业生实习和就业基地，设定专人负责学生就业和就业跟踪工作，并发动全体专业教师共同参与。

　四、专业教学改革的保障措施

　为了保证专业教学改革试点工作顺利进行，将逐步完善有关配套措施：

　1.加强师资队伍的建设，提高师资队伍的质量，制定?双师型?教师的培养和引进制度。

　2.充分发挥教研室在教行过程中的管理职能，加强教学改革研究;

　3.结合专业立项，做好本专业教学改革工作。

　4.加强和相关行业、企业合作办学的力度，建立一体化管理模式。

　参考文献

　[1]黄梓平.改革课程体系加强技能训练提高综合素质[J].青海大学学报， 2002.

　[2]黄克孝.构建高等职业教育课程体系的理论思考[J].职业技术教育，2004.

　[3]王建平.高职《数控编程》课程教学改革探析[J].长沙航空职业技术学院学报，2006.

　数控技术毕业论文范文篇二：浅谈机械制造中数控技术的应用

　摘要：数控技术是实现机械制造自动化的关键，直接影响到国家工业的发展和综合国力的提高。以数控技术为核心的机械设备的生产和应用已经成为衡量一个国家技术水平和战略地位的重要标准。因此广泛用数控技术应用于制造业，无论从战略角度还是发展策略，都是我国实现工业经济大国必须要大力提倡和广泛发展的。

　关键词：机械制造数控技术

　0 引言

　在机械制造业中，数控加工技术已经越来越受到重视。随着计算机技术为主流的现代科技技术发展和市场产品竞争的加剧，传统的机械制造技术很难满足现代产品多样化的发展和日新月异的换代速度。面对多品种小批量生产比重的加大，产品交货质量和成本要求的提高，要求现代的制造技术具有很高的柔性。如何能增强机械制造业对外界因素的适应能力以及产品适应市场的变化能力，就需要我们能利用现代数控技术的灵活性，最大限度的应用于机械制造行业。将机械设备的功能、效率、可靠性和产品质量提高到一个新的水平，从而满足现代市场的竞争需求。

　1 技术特点

　数控技术是用数字信息对机械加工和运动过程进行控制的技术。它是集传统的机械制造技术、计算机技术、传感检测技术、网络通信技术、光机电技术于一体的现代制造业基础技术，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点。

　目前是用计算机控制，预先编程然后利用控制程序实现对设备的控制功能。由于计算机软件的功能替代了早期使用纯硬件电路组成的数控装置，使得输入数据的存储、处理、判断、运算等功能均由现场可编辑的软件来完成，这样极大的增强了机械制造的灵活性，提高设备的工作效率。

　2 机械制造中数控技术的应用

　2.1 工业生产工业机器人和传统的数控系统一样是由控制单元、驱动单元和执行机构组成的。主要运用机器设备的生产线上，或者运用于复杂恶劣的劳动环境下下，完成人类难以完成的工作，很大程度上改善了劳动条件，保证了生产质量和人身安全。

　在实际操作中，控制单元是由计算机系统组成，指挥机器人按照写入内核的程序向驱动单元发出指令，完成预想的操作，同时同步检测执行动作，一旦出现错误或发生故障，由传感系统和检测系统反馈到控制单元，发出报警信号和相应的保护动作。而执行机构是由伺服系统和机械构件组成。有动力部分向执行机构提供动力，使执行机构在驱动元件的作用下完成规定操作。

　2.2 煤矿机械现代煤机开发速度快、品种多，都是小批量的生产，各种机壳的毛坯制造越来越多地用焊件，传统机械加工难以实现单件的下料问题，而使用数控气割，代替了过去流行的仿型法，使用龙骨板程序对煤机叶片、滚筒等下料，从而优化套料的选用方案。使其发挥了切割速度快、质量可靠的优势，一些零件的焊接坡口可直接割出，这样大大提高了生产效率。同时，数控气割机装有自动可调的切缝补偿装置。它允许对构件的实际轮廓进行程序控制，好比数控机床上对铣刀的半径补偿一样。这样可以通过调节切缝的补偿值来精确的控制毛坯件的加工余量。

　2.3 汽车工业汽车工业近20年来发展尤为迅猛，在快速发展的过程中，汽车零部件的加工技术也在快速发展，数控技术的出现，更加快了复杂零部件快速制造的实现过程。

　将高速加工中心和其它高速数控机床组成的高速柔性生产线集?高柔性?与?高效率?于一体，既可满足产品不断更新换代的要求，做到一次投资，长期受益，又有接近于组合机床刚性自动线的生产效率，从而打破汽车生产中有关?经济规模?的传统观念，实现了多品种、中小批量的高效生产。数控加工技术中的快速成形制造技术在复杂的零部件加工制造中可以很轻易方便的实现，不仅如此，数控技术中的虚拟制造技术、柔性制造技术、集成制造技术等等，在汽车制造工业中都得到了广泛深入的应用。21世纪的汽车加工制造业已经离不开数控加工技术的应用了。

　2.4 机床设备机械设备是机械制造中的重中之重，面对现代机械制造业的需求，具备了控制能力的机床设备是现代机电一体化产品的重要组成部分。计算机数控技术为机械制造业提供了良好的机床控制能力，即把计算机控制装置运用到机床上，也就是用数控技术对机床的加工实施控制，这样的机床就是数控机床。它是以代码实现机床控制的机电一体化产品，它把刀具和工件之间的相对位置、主轴变速、刀具的选择、冷却泵的起停等各种操作和顺序动作数字码记录在控制介质上，从而发出控制指令来控制机床的伺服系统或其他执行元件，使机床自动加工出所需零件。

　3 数控技术的发展

　从第一台数控机床开发成功到现在已有50多年的历史，由传统的封闭式数控系统发展到现今的开放式PC数控系统。传统的计算机数控系统，由于用封闭的体系结构，它的通用性、软件移植性、功能扩展和维修都比较困难;开放式体系结构的计算机数控系统的发展，使传统的计算机数控系统的市场正在受到挑战。开放式计算机数控系统，用软件模块化的体系结构，显示了优良的性能，能适应各种计算机的软件平台，具有统一风格的用户交互环境，操作、维护、更新换代和软件开发都比较方便，具有较高的性能价格比，已成为数控系统发展的方向。

　4 结束语

　机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点。我国正处于经济发展的关键时期，制造技术是我们的薄弱环节。PC机进入数控领域，极大的促进了数控技术的发展，也为我国在数控生产领域赶超发达国家提供了机遇。跟上发展先进数控制造技术的世界潮流，将其放在战略优先地位，并以足够的力度予以实施，尽快缩小与发达国家的差距，在激烈的市场竞争中立于不败之地。同时，数控加工技术的发展孕育产生大量的数控专业技术人才，进而推动我国现代机械制造业进一步走向繁荣。

　参考文献：

　[1]马岩.中国木材工业数控化的普及[J].木材工业.2006(02).

　[2]陈光明.基于数控加工的工艺设计原则及方法研究[J].制造业自动化.2005(09).

　[3]南生春，傅万四.浅谈数控技术在木材加工机械上的应用[J].木材加工机械,2004(01).

　[4]孙荣创.数控技术及装备的发展趋势及策略[J].中国科技信息.2006(12)

数控技术毕业论文范文篇三：数控机床维修技术

　摘要随着国内数控机床的迅速发展,数控机床逐步出现故障高发时段。然而,目前的数控维修工作混乱无序,根本不能适应数控行业快速发展的步伐。为了使数控维修工作适应现代化制造业的发展,提高数控设备维修质量,那么规范数控维修行业,已经迫在眉睫。本文通过阐述了数控机床的维修方法,使其具有可利用性、可持续发展性,为规范数控维修行业奠定坚实的基础。

　关键词数控;机床;维修;技术分析

　随着我国机械加工的快速发展,国内的数控机床也越来越多。由于数控机床的先进性和故障的不稳定性,大部分故障都是以综合故障形式出现,所以数控机床的维修难度较大,并且数控机床维修工作的不规范,使得数控维修工作处于一种混乱状态,为了规范数控维修工作,提高数控机床的利用价值,本文提出五步到位数控维修法。

　一、

　1、故障记录具体

　数控机床发生故障时,对于操作人员应首先停止机床,保护现场,并对故障进行尽可能详细的记录,并及时通知维修人员。

　(1)故障发生时的情况记录

　1)发生故障的机床型号,用的控制系统型号,系统的软件版本号。

　2)故障的现象,发生故障的部位,以及发生故障时机床与控制系统的现象。

　3)发生故障时系统所处的操作方式。

　4)若故障在自动方式下发生,则应记录发生故障时的加工程序号,出现故障的程序段号,加工时用的刀具号等。

　5)若发生加工精度超差或轮廓误差过大等故障,应记录被加工工件号,并保留不合格工件。

　6)在发生故障时,若系统有报警显示,则记录系统的报警显示情况与报警号。

　7)记录发生故障时,各坐标轴的位置跟随误差的值。

　8)记录发生故障时,各坐标轴的移动速度、移动方向,主轴转速、转向等。

　(2)故障发生的频繁程度记录

　1)故障发生的时例与周期。

　2)故障发生时的环境情况。

　3)若为加工零件时发生的故障,则应记录加工同类工件时发生故障的概率情况。

　4)检查故障是否与?进给速度?、?换刀方式?或是?螺纹切削?等特殊动作有关。

　(3)故障的规律性记录。

　(4)故障时的外界条件记录。

　2、故障检查方法

　维修人员故障维修前,应根据故障现象与故障记录,认真对照系统、机床使用说明书进行各顶检查以便确认故障的原因。当数控设备出现故障时,首先要搞清故障现象,向操作人员了解第一次出现故障时的情况,在可能的情况下观察故障发生的过程,观察故障是在什么情况下发生的,怎么发生的,引起怎样的后果。搞清了故障现象,然后根据机床和数控系统的工作原理,就可以很快地确诊并将故障排除,使设备恢复正常使用。故障检查包括:

　(1)机床的工作状况检查。

　(2)机床运转情况检查。

　(3)机床和系统之间连接情况检查。

　(4)CNC装置的外观检查。

　维修时应记录检查的原始数据、状态,记录越详细,维修就越方便,用户最好编制一份故障维修记录表,在系统出现故障时,操作者可以根据表的要求及时填入各种原始材料,供维修时参考。

　3、故障诊断

　故障诊断是进行数控机床维修的第二步,故障诊断是否到位,直接影响着排除故障的快慢,同时也起到预防故障的发生与扩大的作用。首先维修人员应遵循以下两条原则:

　(1)充分调查故障现场。这是维修人员取得维修第一手材料的一个重要手段。

　(2)认真分析故障的原因。分析故障时,维修人员不应局限于 CNC部分,而是要对机床强电、机械、液压、气动等方面都作详细的检查,并进行综合判断,达到确珍和最终排除故障的目的。

　1)直观法。2)系统自诊断法。3)参数检查法。4)功能程序测试法。5)部件交换法。6)测量比较法。7)原理分析法。8)敲击法。9)局部升温法。10)转移法。

　除了以上介绍的故障检测方法外,还有插拔法、电压拉偏法、敲击法等等,这些检查方法各有特点,维修人员可以根据不同的现象对故障进行综合分析,缩小故障范围,排除故障。

　4、维修方法